PFMEA管理方案计划办法.docx

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PFME/

PFME/治理方法

文件编号

生效日期「版次

QD7-04

2023年9月10日「

A/1

目的：

对产品进展潜在失效分析，确定可能的失效模式〔特别是高风险失效模式〕 ，找出可能的失效缘由，争论其失效模式对系统产生的影响，为工装设计、制造、品质掌握等方面供给依据，并采取相应预防订正措施；

推动过程改进作为主要目标，重点在防错方法。

范围：

适用于组织开发的全部产品；

适用于组织全部量产产品，特别是存在高返修费用、召回、不合格和客户埋怨的产品。

术语：

过程FMEA或PFMEAProcessPotentialFailureModeandEffectsAnalysis过程潜在的失效模式及后果分析；

顾客：FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”，然而顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序，修理工或政府法规；

防错〔POKA-YOKE：是一种消退错误的技术，通常称之为“防止失效”，应作为掌握重复性任务或行为的预防性技术，用来消退顾客的忧虑；

变差：由人、设备、材料、方法与环境等缘由造成的产品目标值与实际值之间的差异。

变差可分为一般缘由变差与特别缘由变差。

一般缘由变差是始终在过程中消灭的变差，被认为系统是稳定的和可推测的。

特别缘由变差是指过程、产品或效劳特性之中那些由“特别”或“外部”大事产生的，在一般缘由变差之上或之外的变差，使得过程不行推测。

过程更改：在过程概念上的更改，是指能够转变过程力量以满足设计要求或产品的耐久性。

职责：

技术部负责PFMEA的编制、修订、推动和协调小组工作；

APQP小组负责PFMEA的评审；

生技部和品管部负责量产后PFMEA的评审；

流程图：无。

内容：

PFMEA的理解：

?一种分析技术，用以最大限度地保证从单个部件到总成的全部的制造工序过程中各种潜在的失效模式

及其相关起因/机理已得到充分的考虑和论述；

?一份动态文件，需要不断的进展修订和评审；

?在产品开发筹划阶段，促进对的或更改的过程进展早期评审和分析，以便推测、

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解决或监控

潜在的过程问题；

?过程FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求，因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在过程FMEA中，而其后果和避开包括在设计FMEA当中；

?过程FMEA不依靠转变产品设计来抑制过程中的薄弱环节，但是他确实要考虑与打算的制造或装

配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望；

FMEA信息来源：相关工程技术人员之阅历、曾发缺陷阅历、顾客埋怨、厂内不良再发防止对策、内部报告、改善报告等。

过程FMEA的功能：

?确定过程功能和要求；

?确定与产品相关的过程潜在失效模式；

?评价潜在失效对顾客产生的后果；

?确定潜在制造或装配过程失效起因并确定削减失效发生频度或找出失效条件的过程掌握变量；

?确定过程变量以此聚焦于过程掌握；

?编制潜在失效模式分级表，然后建立订正措施的优选体系；

?将制造或装配过程的结果编制成文件；

APQP小组在技术资料消化后就应“尽早”着手制定过程 FMEA；

技术部依据〈工艺流程图〉、〈产品/过程特别特性清单〉、相像零件的阅历等进展过程FMEA初稿的编制；“失效模式”的“失效缘由/机理”可从以下方面获得：

a、相像零件的阅历；

b、生产中曾经消灭过的不合格品；

c、试模、试生产中消灭过的不合格品；d、曾发生过的顾客投诉；

e、开发小组“头脑风暴法”争论的结果等

技术部召集APQP小组对过程FMEA进展评审，小组成员从各自的角度，运用各自学科的知识、阅历、对过程的了解和全部可用的信息来分析和编制〈过程 FMEA〉；

小组在制定过程FMEA时可承受〈过程FMEA检查清单〉帮助制定。

当产品更改、过程更改、过程不稳定、过程力量缺乏、存在高返修费用、召回、退货、不合格和客户埋怨等任何一种状况发生时过程FMEA需进展评审和修订。

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过程FMEA需经核心小组签核和技术部经理核准后公布实施。 -

〈过程FMEA〉填写栏说明：

FMEA编号：

填入FMEA文件编号，以便查询；

662工程：

填入正在进展过程分析的系统、子系统或零件名称和编号；

过程责任者：

填入OEM、部门和小组，还包括供方的名称；

车型/年份：

填入所分析过程将要应用或影响的车型/年份；

关键日期：

初次FMEA应完成的日期,应在可行性阶段或之前进展，不应超过生产用工装到位和顾客要求的生产件批准过程〔PPAP〕的提交日期，以“尽可能早”为目标；

核心小组：

列出有权限参与或执行这项工作的全部小组成员名字；

FMEA日期：

填入最初编制FMEA日期及最修订日期