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铁合金冶炼余热回收及综合利用

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第一部分铁合金冶炼余热来源及特点 2

第二部分余热低温利用技术 5

第三部分余热中温利用技术 8

第四部分余热高温利用技术 10

第五部分余热回收设备选择 12

第六部分余热综合利用系统设计 15

第七部分余热利用经济效益分析 18

第八部分余热回收及综合利用发展趋势 22

第一部分铁合金冶炼余热来源及特点

关键词

关键要点

炼铁炉余热

1.炼铁炉主要以焦炭作为燃料，其余热主要来自炉口高温铁水、炉渣和尾气。

2.高温铁水余热温度约为1250-1350℃，富含化学能和热能，可用于发电或余热回收。

3.炉渣余热温度约为1400-1500℃，可用于余热发电或制备热风。

4.尾气余热温度约为150-250℃，可用于余热回收或驱动尾气透平发电。

电炉炼钢余热

1.电炉炼钢过程中，电能转化为热能，产生大量余热。

2.余热主要来自炉内高温钢水、炉渣和尾气。

3.高温钢水余热温度约为1550-1650℃，可用于余热回收或发电。

4.炉渣余热温度约为1500-1600℃，可用于余热回收或制备热风。

5.尾气余热温度约为150-250℃，可用于余热回收或驱动尾气透平发电。

铁合金冶炼炉余热

1.铁合金冶炼炉主要以焦炭或电能作为燃料，其余热主要来自炉口合金水、炉渣和尾气。

2.高温合金水余热温度约为1300-1400℃，可用于发电或余热回收。

3.炉渣余热温度约为1400-1500℃，可用于余热发电或制备热风。

4.尾气余热温度约为150-250℃，可用于余热回收或驱动尾气透平发电。

热轧过程余热

1.热轧过程中，坯料在轧机中变形加工，产生大量热量。

2.余热主要来自轧制钢材、轧机轧辊和尾气。

3.轧制钢材余热温度约为900-1100℃，可用于余热回收或发电。

4.轧机轧辊余热温度约为250-350℃，可用于余热回收或供热。

5.尾气余热温度约为150-250℃，可用于余热回收或驱动尾气透平发电。

连铸过程余热

1.连铸过程中，高温液态钢通过水冷铜模冷却凝固成坯料，产生大量余热。

2.余热主要来自凝固坯料、铜模冷却水和尾气。

3.凝固坯料余热温度约为900-1100℃，可用于余热回收或发电。

4.铜模冷却水余热温度约为50-70℃，可用于余热回收或预热连铸水。

5.尾气余热温度约为150-250℃，可用于余热回收或驱动尾气透平发电。

其他铁合金冶炼工序余热

1.铁合金冶炼还包括其他工序，如合金化处理、精炼处理等，这些工序也会产生一定的余热。

2.余热主要来自合金化炉、精炼炉和尾气。

3.这些余热温度一般较低，约为150-300℃，可用于余热回收或供热。

铁合金冶炼余热来源及特点

铁合金冶炼过程中，涉及多种工艺环节，产生大量余热。主要来源包括：

1.电炉冶炼

*电弧炉余热：电弧炉中电极与炉料之间产生的电弧，释放大量热能。余热主要通过炉盖、炉壁和电极散失。

*电阻炉余热：电阻炉中通过电流加热炉料，释放热能。余热主要通过炉体表面散失。

余热特点：

*温度高：电弧炉余热可达1500-1800℃，电阻炉余热也能达到1000-1200℃。

*热负荷高：电炉冶炼单位时间释放大量热能，热负荷可达数十兆瓦或更高。

*废气量大：电炉冶炼过程中产生大量含CO、CO2、水蒸气和净化粉尘等废气。

2.燃煤炉冶炼

*燃煤燃烧余热：燃煤炉中燃烧煤炭释放热能。余热主要通过炉膛、烟道和煤气发生炉散失。

*煤气余热：煤气发生炉中煤炭与空气反应生成煤气。煤气余热主要通过煤气管路散失。

余热特点：

*温度较低：燃煤炉余热一般在1000-1200℃左右。

*热负荷较低：燃煤炉冶炼单位时间释放热能较低，一般在几十万千瓦左右。

*废气量较少：燃煤炉冶炼过程中产生的废气量较少，主要为烟尘。

3.其他环节余热

*炉渣余热：冶炼过程中产生的炉渣，温度可达1200-1400℃。炉渣余热主要通过炉渣脱硫、冷却和再利用等环节散失。

*废水余热：冶炼过程中产生的废水，温度可达50-80℃。废水余热主要通过废水冷却和处理环节散失。

余热特点：

*温度差异较大：不同环节的余热温度差异较大，有的较高，有的较低。

*热负荷较低：单个环节释放的热负荷一般较低。

*分散性强：余热来源分散，收集难度较大。

第二部分余热低温利用技术

关键词

关键要点

低温余热发电技术

1.利用奥拓循环或卡林循环，将低温余热转化为电能。

2.系统效率受热源温度和冷源温度影响，通常在5-15%之间。

3.适用于