铸件表面质量缺陷识别.docx

PAGE1/NUMPAGES1

铸件表面质量缺陷识别

TOC\o1-3\h\z\u

第一部分铸件表面缺陷分类 2

第二部分表面粗糙度的检测与评价 4

第三部分气孔、夹杂物的宏观鉴定 6

第四部分冷隔、缩孔的成因分析 9

第五部分热裂纹的识别与防治 11

第六部分粘砂、溢料的产生机理 13

第七部分氧化、脱碳缺陷的表面特征 15

第八部分影响表面缺陷质量的因素 17

第一部分铸件表面缺陷分类

关键词

关键要点

铸件表面缺陷分类

1.铸造缺陷：铸件浇注过程中由于金属流动性差、凝固收缩应力、型砂强度不足等原因造成的缺陷，如气孔、缩孔、冷隔、浇不足等。

2.清理缺陷：铸件清理过程中由于不当操作或清理设备性能差等原因造成的缺陷，如表面划痕、毛刺、清理不净等。

3.热处理缺陷：铸件热处理过程中由于加热不均、冷却速度过快或过慢等原因造成的缺陷，如热裂纹、脱碳、脆性等。

4.机加工缺陷：铸件机加工过程中由于刀具不锋利、进刀量过大或冷却不当等原因造成的缺陷，如加工裂纹、加工表面粗糙等。

5.涂层缺陷：铸件涂层过程中由于涂层材料质量差、涂层工艺不当等原因造成的缺陷，如涂层起皮、脱落、不均匀等。

6.其他缺陷：铸件在生产过程中或使用过程中由于其他原因造成的缺陷，如锈蚀、氧化、磨损等。

铸件表面质量缺陷分类

铸件表面质量缺陷可按其形成原因、宏观形态、尺寸大小、位置深度等因素进行分类。

按形成原因分类

*铸造工艺缺陷：由铸造工艺不当引起的，如浇注不当、型砂缺陷、清砂不彻底等。

*金属缺陷：原材料中夹杂物过多、金属性能不佳、熔液处理不当等。

*模具缺陷：模具精度不足、模具表面不光滑、模具损坏等。

*其他：如运输磕碰、环境因素影响等。

按宏观形态分类

*表面粗糙：铸件表面呈现不规则的小凸起和凹陷，影响表面光洁度。

*冷隔：铸件壁厚较大的部位冷却后形成未完全愈合的裂缝，严重时会断裂。

*缩孔：熔液凝固过程中体积收缩造成的空洞，多出现在较厚的铸件部位。

*缩松：铸件局部凝固较慢，形成内部致密度较低的区域，常出现在铸件转角、壁厚不均匀处。

*气孔：熔液中夹杂的气体在凝固过程中析出形成的空洞，常呈球形或椭圆形。

*夹渣：熔液中夹带的杂质、氧化物等非金属物质，凝固后形成夹杂在铸件内部或表面的缺陷。

*裂纹：铸件凝固过程或冷却过程中产生的脆性断裂，按裂纹方向不同可分为热裂纹、冷裂纹和应力裂纹。

*粘砂：型砂黏结在铸件表面，形成附着物，影响铸件表面光洁度。

按尺寸大小分类

*微细缺陷：尺寸小于1mm，肉眼不易察觉。

*小型缺陷：尺寸在1mm~10mm之间，肉眼可见。

*大型缺陷：尺寸大于10mm，严重影响铸件使用性能。

按位置深度分类

*表面缺陷：仅存在于铸件表面，深度较浅。

*皮下缺陷：位于铸件表面以下，深度较浅。

*内部缺陷：位于铸件内部，深度较大，肉眼难以发现。

第二部分表面粗糙度的检测与评价

关键词

关键要点

主题名称：表面粗糙度检测方法

1.接触式检测方法：利用触针或探针直接接触铸件表面，测量表面高度偏差，适用于规则曲面的粗糙度检测。

2.非接触式检测方法：利用光学或激光技术，通过分析表面反射光或激光散射信号，获取表面粗糙度信息，适用于复杂曲面的检测。

3.三维轮廓测量技术：利用高精度扫描设备，获取铸件表面的三维轮廓数据，从而全面评价表面粗糙度。

主题名称：表面粗糙度评价参数

表面粗糙度的检测与评价

表面粗糙度是铸件表面质量的重要评价指标之一，反映了铸件表面的加工精度和表面质量。表面粗糙度检测和评价对于控制铸件质量、提高铸件性能和使用寿命至关重要。

1.表面粗糙度的检测

表面粗糙度的检测主要采用表面粗糙度测量仪进行测量，根据测量方法不同，可分为接触式和非接触式两种类型。

1.1接触式测量法

接触式测量法使用探针与铸件表面接触，测量探针在铸件表面移动时的振动或变形，从而得到表面粗糙度值。常见的方法有：

*针式粗糙度测量法：采用钻石针尖探针，与铸件表面接触并沿测量方向移动，探针的振动或变形量反映了表面粗糙度。

*轮廓仪法：采用触觉式轮廓仪，将探针沿铸件表面移动，探针与表面轮廓接触所产生的信号转换成电信号，经放大处理得到表面轮廓曲线，并计算出表面粗糙度参数。

1.2非接触式测量法

非接触式测量法利用光学或电子原理，无需与铸件表面接触即可测量表面粗糙度。常见的方法有：

*光学干涉法：利用光波干涉原理，将激光束投射到铸件表面，通过分析干涉条纹的形状和间距，可以计算出表面粗糙度值。

*激光散射法：利用激光束照射铸件表面，测量激光散射信号强度与表面粗糙度的关系，从而得到表面粗糙度值。