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;知识目标;一、引入;二、割胶方式;二、割胶方式;三、操作要点;;知识目标;一、引入;一、引入;一、引入;二、操作示范;三、操作要点;;知识目标;一、引入;二、操作示范;三、操作要点;;知识目标;一、引入;二、操作示范;;知识目标;一、引入;二、操作示范;;知识目标;混炼对胶料的加工和制品的质量起着决定性的作用。混炼不好会出现配合剂分散不均、胶料可塑性过低或过高、焦烧、喷霜等现象,使压延、压出、滤胶、硫化等工序不能正常进行,并使制品物理机械性能不稳定或下降。
混炼胶料在质量上出现的问题,一方面是由于混炼工艺及混炼的前几个工序(如塑炼、配合剂的补充加工及称量等),另一方面是来自于原材料及胶料配方。;1.配合剂结团
主要原因有:生胶塑炼不充分;粉状配合剂中含有粗粒子或结团物;生胶及配合剂含水率过大;混炼时装胶容量过大、辊距过大、辊温过高;粉状配合剂落到辊筒上被压成片状;混炼前期辊温过高形成炭黑凝胶硬粒太多等。
对配合剂结团的胶料可对其补充加工(如低温多次薄通),以改善其分散性。
2.可塑性过大、过小或不均匀
主要原因有:塑炼胶可塑性不适当;混炼时间过长或过短;混炼温度不当;混炼不均匀,软化增塑剂多加或少加;炭黑少加或多加,以及炭黑错配、漏配等。
对于可塑性过大、过小或不均匀的胶料,若料重正常,硬度、密度基本正常时,可少量掺入正常胶料中使用(掺合量10%~30%),或将可塑性过大与过小的胶料掺合使用,也可将可塑性过小的胶料进行补充加工。若不符合料重、硬度、密度等指标,则作废料处理。;3.密度、硬度过大、过小或不均匀
主要原因有:配合剂称量不准确、错配或漏配;混炼加料时错加或漏加;混炼不均等。
对因混炼产生密度和硬度不均的胶料可以经补充加工解决。
4.初硫点慢或快
主要原因有:硫化体系配合剂称量不准确、错配和漏配;补强剂错配以及混炼工艺条件(如辊温、时间、加料顺序等)掌握不当等。
对初硫点慢或快的胶料,不能简单地采用掺合使用的处理方法。必须查清原因,交技术部门处理。;5.喷霜
喷霜是一种由于配合剂喷出胶料表面而形成一层类似“白霜”的现象,多数情况是喷硫,但也有是某些配合剂(如某些品种防老剂、促进剂TMTD或石蜡、硬脂酸等)的喷出,还有是白色填料超过其最大填充量而喷出,也就是喷粉。
引起喷霜的主要原因有:生胶塑炼不充分;混炼温度过高;混炼胶停放时间过长;硫黄粒子大小不均、称量不准确等。有的也因配合剂(硫黄、防老剂、促进剂、白色填料等)选用不当或用量过多而导致喷霜。
对因混炼不均、混炼温度过高以及硫黄粒子大小不均所造成的胶料喷霜问题,可通过补充加工加以解决。;6.焦烧
胶料出现轻微焦烧时,表现为胶料表面不光滑、可塑度降低;严重焦烧时,胶料表面和内部会生成大小不等的有弹性的熟胶粒,使设备负荷显著增大。
胶料产生焦烧的主要原因有:混炼时装胶容量过大、温度过高、过早地加入硫化剂和超速促进剂且混炼时间过长;胶料冷却不充分;胶料停放温度过高且停放时间过长等。有时也会由于配合不当、硫化体系配合剂用量过多而造成焦烧。
对出现焦烧的胶料,要及时进行处理。轻微焦烧胶料,可通过低温(45℃以下)薄通,恢复其可塑性;焦烧程度略重的胶料可在薄通时加入1%~1.5%的硬脂酸或2%~3%的油类软化剂使其恢复可塑性。对严重焦烧的胶料,只能作废胶处理。;7.物理机械性能不合格或不一致
为确保成品质量,工厂试验室要定期抽查胶料的物理机械性能。影响胶料物性的因素很多,所以正常生产中,同一胶料的性能也会有差别,但若差别太大、物理机械性能降低太多时就是严重的质量问题。
造成物理机械性能降低或不一致的主要原因有:配合剂称量不准确、漏配或错配;混炼不均或过炼;加料顺序不规范;混炼胶停放条件不符合要求等。
对物理机械性能不合格的胶料需进行补充加工、与合格胶料掺合使用(掺合量20%以下)或降级使用。;
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