精益物流管理.pptx

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;;;物流运作基本策略;N+3月生产计划;BWS和CWS物流相关内容;

物流系统改善;

物流系统改善;;公司物流工时损失原因分析;改善措施：

1、工艺布局优化

2、物料操控策略改善

3、工作站布置改善

4、物流信息系统改善

5、包装容器改善;;显性原因解决介绍—解决步骤;显性原因解决介绍—专项案例;物料;填补物料缺口，防止滚动缺料

找出缺料原因，督促相关责任单位整改

保证按时交车;补救性措施3-总装缺料控制;隐性原因解决介绍—解决步骤;隐性原因解决介绍—专项案例1;T内饰线91米，18个工位，节拍4.26分钟/台，56个操作工（平均3.1人/工位），线边物料约4.3小时存量（折合50台套）。

N内饰线82米，26个工位，节拍3.5分钟/台，共93个操作工（平均3.5人/工位），线边物料约3.3小时存量（折合45台套）。

;;;KIT小车单台套供料;拉动式改善措施—N/T内饰线

;;拉动式改善效果;隐性原因解决介绍—专项案例2;1、N800先后开发窄体、中体、宽体，共七种车型：

2、N800窄/中/宽，3班年产量：80000（台/年）

单班：111台/班

节拍：198秒/台

（按“3班，年时基数245天，每班工作时间405分钟，开动率90%”计算）

;背景—可利用场地;建立物流工作平台;总图规划的原则

在满足生产节拍和工艺要求的前提下：

1）物料移动距离最短，物料转运次数最少，物流路线交叉最少。

2）线边产品架数量最优，物料线边占用场地最少。

3）工艺夹具最少、主线工位最少，投资成本最优。

规划假设前提

1）依据工艺提供的工艺路线清单建立PFEP主文档。

2）依据N800零件三维图及零件尺寸估算N800零件料架尺寸。

3）依据工艺结构树及工艺路线，按单班27000台/年，198秒/台计算物流流量。;;零件图号、零件???称、单台定额、ABC分类、冲压仓储包装形式、冲压仓储包装容量、线边包装形式、线边包装容量、线边包装尺寸、线边包装最高存量、冲压是否二次分拣、请料方式、运输车辆、车辆通道尺寸需求

（提交给工艺的物流输入：线边料架数量、线边料架尺寸、线边通道宽度）;工艺布局总体方案如下：

1、侧围线：共设置4个工位，之间采用往复线输送方式。

下线采用人工抬的方式，利用总成产品架转运至主车线两侧。

2、地板线：共设置7个工位，之间采用吊具转运方式。

各夹具均设置顶升机构，工位之间利用吊具设置缓冲区。

吊具输送系统暂考虑为全自动控制方式。

3、主车线：

①.共设置10个工位，之间采用往复线输送方式；

②.四台机器人分布在主线的二个工位上；

③.主线各工位节距按照4m设置。

4、调整线：

①.共设置10个有效工位，之间采用板链输送方式。

②.调整线各工位节距按照3.5m设置。

5、凸焊部分：

①.A类件凸焊按照离部件总成就近原则布置，若A类件单件凸焊螺母/螺栓规格在两种以上的，其凸焊在凸焊小件区完成。

②.其余自制件凸焊在凸焊小件区完成。

6、中冲区域采用吊点桁架方式；;;物流入口;物流入口;隐性原因解决介绍—专项案例3;随着N350的量产，T线混线生产程度将加深，线边面积压力将进一步增大。;供应商处排序;改善绩效;;隐性原因解决介绍—专项案例4;车身焊装包装改善---背景;车身焊装包装改善---改善思路;;;