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浅析客车制动管路漏风原因及措施

摘要：针对客车制动管漏风典型故障，分析漏风原因，提出减少管路漏风措施，提升管路连接可靠性，确保客车运行安全可靠。

关键词：客车；制动管路；漏风

1问题提出

制动系统是铁路车辆相对独立的一个重要的组成部分，影响铁路运营安全，对各部位的质量要求高。客车制动管漏风为制动系统常见故障之一，且将严重干扰铁路运输。针对管路漏风，分析漏风原因，提出客车检修后减少管路漏风措施，提升管路连接可靠性，确保客车运行安全可靠。

2制动管检修流程

制动管检修的流程通常包括以下几步：

管路解体清洗检修配管安装单车试验。

3制动管漏风原因分析

从检修流程分析管路的质量故障：主要在管路检修不彻底；配管质量不高；安装质量不良，造成管路安装同心度差、抗劲。在管路检修过程中，若出现不按流程检修安装，也会造成漏风故障的发生。

3.1管路检修不彻底

管路螺纹质量不良主要体现在：制动管存在管口有毛刺、螺纹有损伤等质量问题，管螺纹质量不良。管路下料采用砂盘切割机切管，切割断面不平整，断面不垂直，管口有毛刺，检修时打磨处理不到位。套丝机日常维护不到位，长时间使用以后设备性能降低，导致管路螺纹加工后存在损伤。当管路螺纹质量不良时，在安装时，不仅不能与接头安装顺利，而且还会造成接头内螺纹的损伤，影响接头的密封效果，出现漏风的现象。

3.2管路配管质量不高

由于客车车型较多，各车型制动管路各异，在客车检修时，管路常因损坏或改不锈钢管需要制作更新，制动管采用现场测量配管，使管路产生偏差，造成弯管角度和管路长度尺寸差异，管卡在横向、纵向及水平位置偏差，管路固定后易造成管路安装时抗劲。管路安装后同心度不易保证，尤其活接端面偏差超过密封件密封压缩量时，运行后管路易漏风。

3.3制动管安装质量不良

制动管安装质量不良主要体现在：魔绳缠绕不良；制动管安装抗劲，硅胶垫被挤压变形；制动管紧固不到位，均导致制动管漏风。

3.3.1魔绳缠绕不良

操作人员魔绳缠绕方向不正确，缠绕方向与螺纹旋向不一致。魔绳缠绕量过大，制动管安装时，过量的魔绳被推掉，制动管螺纹间更难以完成接合；魔绳缠绕量过小，制动管连接处密封性不强，造成制动管漏风。

3.3.2制动管安装抗劲

制动管路活接头采用了端面硅胶密封的方式，两端与管路间采用55°锥管螺纹密封，当各部件中心偏移时，造成橡胶密封垫压偏，图1所示；主管接头处管口上部抵触、抗劲，活接密封胶垫受力后压接不均匀，活节密封胶垫外侧边缘破损。

图1左侧制动管倾斜抗劲影响密封示意图

3.3.3制动管紧固不到位

由于客车检修的特殊性，大部分制动管活接操作者均可采用通用管钳或专用工具进行紧固，唯有后续在客车增加集便器等装置，使管路活接位置存在操作空间狭小，接头紧固不便，紧固不到位，出现漏风故障。如吊座式的污物箱上方制动管活接，列车管、总风管的活接位置在污物箱上方，靠车体外侧活接头有紧固空间便于紧固，但靠污物箱中心位置活接头不便于紧固。

3.4操作人员不按流程检修

操作人员质量意识淡薄，不严格按作业标准流程执行。管路安装完后管卡未安装就进行单车试漏试验等。因管路未固定，在单车试漏试验时暂无法体现管路抗劲，经列车运行振动应力释放造成直接松动，发生制动管漏风。

4制动管漏风改进措施

从上述制动管路漏风的原因分析来看，造成制动管路漏故障的主要原因有检修不彻底、配管质量不高、安装质量不良、操作人员不按流程检修等方面的因素，根据这些原因，提出以下整改措施。

4.1控制制动管螺纹质量

客车制动管路普遍采用的55°锥管螺纹密封，要求其内外螺纹均符合标准，才能确保螺纹密封的可靠性，而这类型的螺纹加工误差较大，因此检修过程中，控制螺纹质量是确保管路连接质量避免漏风故障的重要手段。

在制动管路检修过程中，对管路采用打砂方式清理，必须将两端螺纹用防护盖进行防护，避免打砂过程中对螺纹造成损伤。检修时首先应该目检螺纹部位是否有烂扣、断扣的情况，若有应该修复或重新套丝。新制制动管的管端须平整、无毛刺，管螺纹用变频套丝机进行丝扣加工不偏心，管螺纹表面不应有碰伤、毛刺、裂纹、夹层、双尖牙、螺纹不完整等缺陷，管路过钢球试验符合要求，内外表面须清洁，不得有氧化皮等杂物，管口需用外套式防护。

螺纹质量通常采用螺纹环规或塞规进行检查。螺纹规代号主要有R、RB和RA三种，R全牙型圆锥螺纹环规，RB是平顶全牙型圆锥螺纹环规，RA截短牙型圆锥螺纹环规。在检修管螺纹时，一般管路螺纹经检修后建议优先采用RB测量螺纹作用中径，螺纹检测时，其端面应处于上下基准面之间，用螺纹环规检查管螺纹。

4.2控制管路配管质量

在管路检修基础上，对于损坏管路新制，以损坏管路实物为基础，测绘管路长度，以接口之间的距离为准，两端各长出4～7扣螺纹尺寸。管路在切管机上进行切割，端面须平整，与管中心