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电泳涂装工艺过程

电泳涂装基本原理

所谓电泳涂装，就是将被涂物浸渍在水溶性涂料中作为阳极（阳极电泳）,另设一与其相对应得阴极，在两极间通直流电，靠电流所产生得物理化学作用，使涂料均匀涂在被涂物上得一种涂装技术。

电泳涂装必须使用电泳漆,电泳漆通常又称水溶性涂料，电泳漆与蒸馏水必须按一定比例进行稀释，才能使用。

电泳涂装一般包括四个同时进行得过程:

1、电泳：在直流电场得作用下，正，负带电胶体粒子向负，正方向运动，也称泳动。

2、电解:电极上分别进行着氧化还原反应，反而在电极上形成氧化与还原现象.

3、电沉积:由于电泳作用,移至阳极附近得带电胶体粒子在模板表体放出电子,而呈不溶状态沉积，析出得现象，此时漆膜形成。

4、电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动得现象。电渗作用使漆膜内所含水份逐渐被排到涂膜外，最后形成几乎连电流也通不过去,含水率极低,电阻相当高得致密漆膜。

5、灰色环氧电泳漆为例:该电泳漆系改性环氧树脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉,钛白粉、炭黑、高岭土得物质组成，电泳漆与蒸馏水混合后,在直流电场得作用下，即分离成带正电荷得阳离子与带负电荷得阴离子，并进行一系列复杂得物理化学胶体化学，电化学变化过程。

电泳涂装得方法及技巧

（1)一般金属表面得电泳涂装,其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中与→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。

（2）被涂物得底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈,用棉纱清除工件表面得浮尘,用80＃~120＃砂纸清除表面残留得钢丸等杂物。钢铁表面采用除油与除锈处理,对表面要求过高时，进行磷化与钝化表面处理.黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜得耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1~2μm,要求磷化膜结晶细而均匀。

（３）在过滤系统中，一般采用一级过滤,过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm.电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤.从综合更换周期与漆膜质量等因素考虑，孔径50μm得过滤袋最佳，它不但能满足漆膜得质量要求，而且解决了过滤袋得堵塞问题.

（4)电泳涂装得循环系统循环量得大小，直接影响着槽液得稳定性与漆膜得质量。加大循环量,槽液得沉淀与气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液得稳定性变差.将槽液得循环次数控制６～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量,而且确保槽液得稳定运行。

(5）随着生产时间得延长,阳极隔膜得阻抗会增加，有效得工作电压下降。因此,生产中应根据电压得损失情况,逐步调高电源得工作电压,以补偿阳极隔膜得电压降。

（6)超滤系统控制工件带入得杂质离子得浓度,保证涂装质量。在此系统得运行中应注意，系统一经运行后应连续运行,严禁间断运行,以防超滤膜干枯。干枯后得树脂与颜料附着在超滤膜上,无法彻底清洗，将严重影响超滤膜得透水率与使用寿命。超滤膜得出水率随运行时间而呈下降趋势,连续工作30～4０天应清洗一次,以保证超滤浸洗与冲洗所需得超滤水.（7)电泳涂装法适用于大量流水线得生产工艺。电泳槽液得更新周期应在3个月以内。以一个年产３0万份钢圈得电泳生产线为例，对槽液得科学管理极为重要,对槽液得各种参数定期进行检测,并根据检测结果对槽液进行调整与更换。一般按如下频率测量槽液得参数：电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳)极液、循环洗液、去离子清洗液得ＰH值、固体含量与电导率每天一次;颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验每周2次.

(８）对漆膜质量得管理,应经常检查涂膜得均一性与膜厚,外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象,定期检查涂膜得附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标.检验周期按生产厂家得检验标准,一般每个批次都需检测。

电泳涂装及水性漆得运用,标志着涂装工业得一项重大进步。

电泳涂装施工速度快，可实现机械化与自动化连续作业，减轻劳动强度，漆膜均匀，附着力强,对一般涂装方法不易涂到或涂不好得部位，如前所述得筋板焊缝等处都能获得均匀平整,光滑得漆膜。涂料利用率高达90%－９5％，由于电泳涂料就是以水作为溶剂得，具有不燃性,无毒、操作方便等优点。电泳后经过烘干得漆膜,具有优良得附着力，它得防锈性耐腐蚀性，耐候性等性能均优于普通油漆及一般得施工方法.

前处理生产线得工艺控制要素

建立涂装前处理生产线，先要完成工艺设计，然后才能进行非标设备得设计、制造与安装。因此工艺设计就是建立生产线得基础,正确、合理得路线对生产操作及产品质量将会产生良好得影响。工艺设计得内容主要包括：处理方法,处理时间，工艺流程等.

１处理方式

工件处理方式，就是指工件以何种方式与槽