金属材料成形基础 课件 第8--11章 切削加工基础知识 ---机械加工工艺过程的基础知识.ppt

2.便于采用标准刀具加工钻孔3.钻孔时1)孔与壁应离开一定的距离DS2)避免在斜面上钻孔3)避免弯曲孔4.镗孔时四、有利于提高生产率尺寸差别不太大时，零件上的槽宽、圆角半径、孔、螺纹等尺寸应尽可能一致。2.应尽可能减少机床的调整和走刀次数。1.端铣对称铣：铣刀轴线与工件铣削宽度的对称中心线重合。不对称铣：铣刀轴线与工件铣削宽度的对称中心线不重合。二、铣削工艺特点及应用1.铣削特点2.铣削的应用1）生产率高（多齿刀具、速度高）；2）散热条件好；3）容易产生振动。主要加工平面。同时可加工沟槽、成形面、切断等。§5磨削加工用砂轮作为刀具磨削工件的工艺过程。是零件精加工的主要方法之一。加工精度：IT7～IT6，表面粗糙度：Ra=0.8～0.2μm高精度磨削：表面粗糙度：Ra=0.1～0.008μm一、磨削过程指砂轮表面的磨粒从工件表面切除细微金属层的过程。砂轮磨粒结合剂空隙工件凸起、锋利的磨粒：起切削作用。切削厚度较大。凸起较小、较钝的磨粒：起刻划、挤压作用。凹下、更钝的磨粒：起滑擦作用。磨削—切削、刻划、滑擦三个作用的综合。二、磨削工艺特点三、磨削的应用1.精度高、表面粗糙度低；2.磨削温度高；800℃～1000℃；3.砂轮具有自锐性；4.径向分力Fy较大。可加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料，也能加工高硬度的淬硬钢、硬质合金、陶瓷、玻璃等难切削材料，但不适宜塑性较大的有色金属。磨削加工表面：外圆面、内圆面、平面、各种成形面。1.外圆磨削1)纵磨法2)横磨法3)深磨法4)无心外圆磨2.内圆磨削导轮工件工件托板托板磨削轮磨削轮导轮三爪卡盘砂轮工件内圆磨与外圆磨相比较：①表面粗糙度大；②生产率低。内圆磨与铰孔和拉孔相比较：①可以加工淬硬工件的孔；②不仅能保证孔本身的尺寸精度和表面质量，还可以提高孔的位置精度和形状精度。③生产率低比铰孔低，比拉孔更低。磨孔一般仅用于淬硬工件孔的精加工。3.平面磨削周磨：端磨：多用于加工质量要求较高的工件。多用于加工质量要求不高的工件，或代替铣削作为精磨前的预加工。4.成形面磨削5.磨削发展简介1）高精度、小粗糙度磨削2）高效磨削精密磨削（Ra=0.04～0.1μm）超精磨削（Ra=0.012～0.025μm）镜面磨削（Ra=0.04～0.1μm）高速磨削：强力磨削：以大的磨削深度、小的磨削速度进行磨削。砂带磨削：以砂带代替砂轮进行磨削。工件传送带张紧轮压轮支承板§6精整加工1.研磨表面粗糙度：Ra=0.025μm加工精度：IT6～IT5，表面粗糙度：Ra=0.2～0.012μm2.珩磨3.抛光4.超级光磨第二节零件表面加工方法的选择§2-1外圆面的加工加工方法：车、磨、研磨外圆面的技术要求：尺寸精度：本身的尺寸精度（直径、长度等）；形状精度：圆度、圆柱度等；位置精度：同轴度、垂直度等；表面质量：尺寸公差等级表面粗糙度（Ra）μmIT13～IT1150～12.5粗车IT10～IT96.3～3.2粗车—半精车IT8～IT71.6～0.8粗车—半精车—精车IT7～IT60.8～0.4粗车—半精车—磨削IT6～IT50.4～0.2粗车—半精车—粗磨—精磨IT5～IT30.1～0.008粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨IT13～IT312.5～0.008有色金属粗车—半精车—精车—精细车—研磨序号加工方法尺寸公差等级表面粗糙度（Ra）μm适用范围1粗车IT13～IT1150～12.5适用各种金属（未淬硬）、非金属材料2粗车—半精车IT10～IT96.3～3.23粗车—半精车—精车IT8～IT71.6～0.84粗车—半精车—磨削IT7～IT60.8～0.4适用于淬火钢、未淬火钢、铸铁等5粗车—半精车—粗磨—精磨IT6～IT50.4～0.26粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨IT5～IT30.1～0.0087粗车—半精车—精车—精细车—研磨IT13～IT312.5～0.008有色金属§2内圆面（孔）的加工加工方法：钻、扩、铰、车、镗、拉、铣、磨、珩磨。内圆面的技术要求：尺寸精度：本身的尺寸精度（直径、长度等）；形状精度：圆度、圆柱度等；位置精度：同轴度、垂直度等；表面质量：①在实体材料上加工孔：钻②零件上已铸出、锻出孔：直接扩孔、镗孔；