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3500TEU集装箱船舱内导架在分段上的预装工艺

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求，舱内需安装导架、压力导轨和集装箱固定件。导架垂直安装于横隔舱两侧，压力导轨垂直安装于两侧徬板和相应平台区域，固定件则对应导架和压力导轨布置于底层集装箱堆放箱角处。固定件的安装需要考虑分段合拢后的总体平整度和位置误差问题，且体积和重量很小，安装灵活方便，所以全部在船台搭载区域实施安装。两侧徬板区域压力导轨安装要考虑舱口围与徬板分段合拢以及徬板与横隔舱分段合拢后的双向精度控制问题，分段安装难度很大；平台区域的压力导轨多设置在分段胎架面或前后分段的合拢接缝处，由于外板线型较大，大多数分段无法进行翻身操作，所以也无法满足分段上的安装要求，下图一为压力导轨安装后的两种基本形式：

平台区域压力导轨合拢缝舱口围徬板分段徬板区域压力导轨

平台区域压力导轨

合拢缝

舱口围

徬板分段

徬板区域压力导轨

图一

这样，我们就把研究的对象集中到舱内导架上来。由于横隔舱分段为整体划分，上口包含舱口围部分，下口与双层底内底板相接，两侧与徬板分段相接；同时分段制造上、下面均为水平面，高度低。这些都为导架在分段阶段的预装创造了有利条件。

2.传统的施工方法及不足之处

根据原施工工艺，所有的导架要待船台分段合拢结束以后进行测量、划线和安装施工。在此阶段进行测量和划线，消除了合拢阶段的尺寸误差，对保证导架的安装精度有利，但我们也必须充分认识到这一工艺的弊端：

由于导架的数量较多，势必带来繁琐的高空吊装作业，危险性大；

考虑导架的长度和重量，船台吊装必须使用大型门吊，加上导架安装定位时门吊的滞留时间，必然造成门吊资源的浪费；

垂直立体作业，造就了恶劣的施工环境，给测量、划线、定位、电焊等各工种带来施工难度，同时需配备大量的辅助脚手架，以至工程耗时耗利；

分道施工以及恶劣的施工环境势必带来施工周期的延长，而在我们船台资源本来不足的情况下，这是我们最最不能容忍的问题。

3.新工艺的实施要求和特点

与传统安装工艺不同，优化后的施工工艺要求将导架安装的工位前移，即横隔舱分段上的导架必须在分段制作阶段施工交验完毕。这样一来，我们完成了船台工作平台做，高空立体作业平面做的转变。这一转变有效解决了传统工艺的不足：施工条件的改善，大大提高了工作效率，施工质量明显改观；船台工作量的减少和船台区域资源的有效节约，为船台周期的革命性变化奠定了基础。从以下图二和图三我们可以直观的感受到新工艺实施后施工情况的显著变化：

图二传统工艺下导架的施工状态图三新施工工艺下导架的施工状态

当然采用平台分段预装的施工工艺和作业方法也不是没有风险的，为了保证此项工作的顺利开展，我们制定了详细的实施工艺。

三、舱内导架在横隔舱分段上预装工艺的具体实施

1.横隔舱分段的制造要求

作为导架安装的载体，横隔舱分段正反两面均要安装导架，为了防止分段翻身过程以及翻身后焊接工作带来的分段变形，除极少部分需要仰焊的部位外，主体结构必须在安装第一面导架前焊接结束。同时为了确保导架安装的准确，在分段焊接结束后，须按工艺检测表要求进行详细的精度检测。具体检测内容如下（数据单位皆为毫米）：

横隔舱分段的长、宽、高三向尺寸和对角线尺寸。

以中心线为基准，测量距中1458、4026、6544、9026、11580纵向隔板的实际距中尺寸。

以BL20800舱口围顶板为基准，测量BL4384、6988、9592、12196、14800、17650平台，及BL19815扶强材高度的实际尺寸。

检测横隔舱分段平整度，测量点为距中1458、4026、6544、9062、11580与BL1900、4384、6988、9592、12196、14800、17650、19815的交点处。

由于分段胎架面均进行了平面望光和两次划线操作，平整度和分段型尺寸基本可以保证，所以以上数据主要针对脱胎前上表面（非胎架面）进行检测。检测结束后，将实测数据与理论要求数据进行对比，检测结果若有超差，必须修整到公差范围之内；如局部变形较大，无法满足平整度的要求，可适当放松胎架，确保上表面的平整度要求达标。然后根据上表面检测数据望光，在分段的上下两面各调制出一个水平基本，并通过竖制角铁的方法作出记号，供导架安装时使用。

2.导架安装线勘划（数据单位皆为毫米）

由于导架数量较多，为了保证准确和快速的将导架安装到位，工艺要求在分段的两面分别画出导架的安装基准线，具体步骤如下：

以中心线为基准，向左右两侧划出距中1458、4026、6544、9062、11580的导架安装左右位置线。

以BL20800舱口围顶板为基准向下划出BL19815、17650、14800、12196、9592、6988、4384导架安装上下位置线。

分段翻身安装前按同样