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GB150-2011《压力容器》检验相关内容

1.每台容器产品应在容器设计使用年限内：

1）质量计划；

2）产品质量证明文件；

3）标准中允许制造厂选择的检验、试验项目记录；

4）容器制造过程中及完工后的检查、检验、试验记录；

5）竣工图。

2.材料复验：

a）外购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件；

b）不能确定质量证明书真实性或者对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件材料；

c）用于制造主要受压元件的境外材料；

d）用于制造主要受压元件的奥氏体型不锈钢开平板；

e）设计文件要求进行复验的材料。

3.材料复验要求：

a）奥氏体型不锈钢开平板应按批号复验力学性能（整卷使用者，应在开平操作后，分别在板卷的头部、中部和尾部所对应的开平板各截取一组复验试验；非整卷使用者，应在开平板的端部截取一组复验试样）；

b）其他材料应按炉号复验化学成分，按批号复验力学性能。

c）材料复验结果应符合相应材料标准的规定或设计文件的要求。

d）低温容器焊条应按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复验，其检验方法按相应的焊条标准或技术要求。

4.材料分割可采用冷切割或热切割。当采用热切割方法分割材料时，应清除表面熔渣和影响制造质量的表面层。

5.制造受压元件的材料应有可追溯的标志。并在材料分割前完成标志的移植。有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标志。

低温容器受压元件上不得采用硬印标记。

6.公称直径不大于M36的螺栓、螺柱和螺母，按相应标准制造。

7.公称直径大于M36：

a）有热处理要求的螺柱，其试样与试验按GB150.2的有关规定；

b）螺母毛坯热处理应硬度试验；

c）螺柱表面检测，Ⅰ级合格。

8.制造单位应根据制造工艺确定加工余量，以确保受压元件成形后的实际厚度不小于设计图样标注的最小成形厚度；采用经过正火、正火加回火或调质处理的钢材制造的受压元件，宜采用冷成形或温成形；采用温成形时，须避开钢材的回火脆性温度区。

9、修磨

1）、表面修磨制造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1∶3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度δs的5%，且不大于2mm，否则应予焊补。

2）、对于复合钢板的成形件、堆焊件以及衬里层，其修磨深度不得大于覆层（或堆焊层、衬里）厚度的30%，且不大于1mm，否则应予焊补。

10、坡口

容器坡口应符合下列要求：

a）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。

b）标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa（平时常用的高加封头和筒体钢板，有13MnNiMoR、SA302Gr.C、SA533GrBCL2）的低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格；

c）施焊前，应清除坡口两侧母材表面至少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。

11、封头、圆筒与壳体

1）、封头直边部分不得存在纵向皱折。

2）、焊接接头环向、轴向形成的棱角E，宜分别用弦长等于1/6内径Di，且不小于300mm的内样板（或外样板）和直尺检查其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。

3）、除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1‰。当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应不大于(0.5L/1000)+15

注：筒体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉进行测量。测量位置与筒体纵向接头焊缝中心线的距离不小于100mm。当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。

4）、组装时，壳体上焊接接头的布置应满足以下要求：

a）相邻筒节A类接头间外圆弧长，应大于钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm；

b）封头A类拼接接头、封头上嵌入式接管A类接头、与封头相邻筒节的A类接头相互间的外圆弧长，均应大于钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm；

c）组装筒体中，任何单个筒节的长度不得小于300mm；

d）不宜采用十字焊缝。

5）、直立容器的底座圈、底板上地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于±3mm。

6）、法兰与平盖

容器法兰按JB/T4700~JB/T4707进行加工，管法兰按相应标准要求进行加工。

7）、组装及其他要求

a)机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别按GB/T1804中的m级和c级的规定;

b)容器受压元件的组装不得强力进行对中、找平等。（如不得采用大锤敲打、千斤顶顶压的方法）;

c)应对容器的主要几何尺寸、管口方位进行检查，并应符合设计图样要求。

12、焊前准备及施焊环境

1）、施焊前准备：焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存