10-工艺阶段划分及热处理 (1)课件讲解.ppt

TECHNOLOGYOFMECHANICALMANUFACTURE目录TOTALCONTENTSSUBCONTENTS子目录第一章**1第一节*2第二节*工艺阶段划分及热处理THANKSFORLOOKING加工阶段的划分2.机械加工顺序的安排3.热处理工序的安排1.加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时，一般都要经过不同的加工阶段，逐步达到加工要求，即所谓的“渐精”原则。一般要经过粗加工、半精加工和精加工等三个阶段，如果零件的加工精度要求特别高、表面粗糙度要求特别小时，还要经过光整加工阶段。加工阶段的划分及主要任务加工阶段粗加工阶段半精加工阶段精加工阶段光整加工阶段高效率地去除各加工表面上的大部分余量，获得高的生产率。消除主要表面上经粗加工后留下的加工误差，保证精加工余量，完成次要表面的加工（钻孔、攻螺纹、铣键槽等）。全面保证加工质量，使主要表面达到图纸要求。进一步提高尺寸精度，减小表面粗糙度，但不能提高形位精度。划分加工阶段的主要目的（1）有利于保证零件加工质量半精加工和精加工阶段能够修成粗加工阶段形成的各种误差。精加工表面的工序安排在最后，可保护已加工表面少受损伤。（2）粗加工完各表面后，可及时发现毛坯的缺陷及时报废或修补。(3)有利于合理利用机床设备（机床精度）(4)便于按排热处理及辅助工序划分不是绝对的！将工艺路线划分为几个加工阶段会增加工序数目，从而增加加工成本。因此在工件刚度高、工艺路线不划分阶段也能够保证加工精度的情况下，就不应该划分加工阶段。2.加工顺序的安排机械加工顺序热处理工艺顺序辅助工序加工顺序基本原则基准先行先主后次先粗后精先面后孔安排加工内容时，应先安排加工精基准面，为后续加工提供精基准，保证后续加工顺利进行。先考虑安排主要表面的加工，后考虑安排次要表面的加工。注意不是先加工主要表面！！1）当零件上有较大的平面可以作定位基准时，先将其加工出来，再以面定位，加工孔，可以保证定位准确、稳定2）在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀，先将此面加工好，再加工孔，则可避免上述情况的发生这样做有利于机床、刀具、人员的合理使用和调配，有利于热处理的安排。热处理工序的安排安排热处理工序的目的：1.提高材料的机械性能2.改善金属加工性能3.消除材料内应力常用热处理的方法：退火、正火、淬火、调质、时效和化学处理。典型热处理方式及作用热处理方式定义作用退火将工件加热到高于或低于临界点，保持一定时间，随后缓慢冷却。降低硬度，改善切削加工性；消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向，使金属内部组织达到或接近平衡状态。正火将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却。效果同退火相似，得到的组织更细，用于改善材料的切削性能，也用于对一些要求不高的零件最终热处理。淬火将工件加热保温后，在水、油或其他无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。使钢件变硬，但同时变脆。回火将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却。降低钢的脆性，淬火后，在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却。调质淬火+回火获得一定的强度和韧性预备热处理最终热处理时效处理退火：高碳钢、合金钢等，降低硬度，便于切削；正火：低碳钢，提高硬度，便于切削；调质：淬火后高温回火。位置：粗加工前后；目的：改善切削性能，消除内应力。淬火、渗碳、氮化等位置：半精加工后，精加工前；目的：提高强度、硬度。自然时效人工时效位置：粗加工前、后，半精加工后，精加工前目的：消除内应力，防止变形、开裂。辅助工序的安排●检验工序一般安排在粗加工后，精加工前；车间转换时；重要工序和工时长的工序前；零件加工结束后，入库前。●表面强化工序如滚压、喷丸处理等，一般安排在工艺过程的最后。●表面处理工序如发蓝、电镀等一般安排在工艺过程的最后。●探伤工序如X射线检查、超声波探伤等多用于零件内部质量的检查，一般安排在工艺过程的开始。●平衡工序包括动平衡、静平衡，一般应安排在精加工以后。●去毛刺工序通常安排在切削加工之后。●清洗工序一般安排在零件加工结束之后、装配之前。*TECHNOLOGYOFMECHANICALMANUFACTURE目录TOTALCONTENTSSUBCONTENTS子目录第一章