《数控加工工艺核心能力训练》课件第1章.ppt

(5)粗镗内孔，如图1-40所示。(6)精镗内孔，如图1-41所示。(7)反向精镗同轴孔，如图1-42所示。2.5典型轴套类零件的数控加工工艺（一）项目任务书(1)根据二维零件图，如图1-43所示，编写该零件的数控加工工艺文件。(2)使用数控仿真系统对所编写的程序进行验证，加工出图纸所要求的轴套类零件，并在尺寸精度要求较高的部位进行测量。(3)该零件的材料为45钢，无热处理和硬度要求。加工工艺分析该零件为典型的轴套类零件，径向尺寸小，轴向尺寸较大，零件表面由内外圆柱面、内圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。加工工艺制定1.选择工件的装夹方式(1)内孔加工时，以外圆定位，采用三爪自定心卡盘夹紧；(2)外轮廓加工时，以零件轴线为定位基准，增加辅助心轴装置，加工时采用三爪卡盘和顶尖一夹一顶的装夹，以提高工艺系统的刚性。2.选择加工方法零件图样上的公差值较小，故编程时不必取其平均值，取基本尺寸即可。由于零件多个尺寸的设计基准为左右端面，因此，先加工左右端面。加工顺序以由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各面，然后加工外轮廓表面。在镗1∶20锥孔、Φ32mm孔及斜角15°的锥孔时，由于内孔尺寸较小，可调头装夹。该零件加工方案如下：粗、精车端面→钻底孔→粗、精镗Φ32mm内孔、15°锥孔及C0.5倒角→调头，粗、精镗1∶20锥孔→心轴装夹，粗、精车外轮廓→卸心轴，割槽→粗、精车M45螺纹。3.确定加工顺序4.选择刀具编程与仿真(1)粗、精车端面，如图1-44所示。(2)钻Φ5mm中心孔，如图1-45所示。(3)钻底孔Φ26mm，如图1-46所示。(4)粗镗Φ32mm内孔、15°锥孔及C0.5倒角，如图1-47所示。(5)精镗Φ32mm内孔、15°锥孔及C0.5倒角，如图1-48所示。(6)车台阶，如图1-49所示。(7)夹持台阶，粗、精车端面，如图1-50所示。(8)粗镗1:20锥孔，如图1-51所示。(9)精镗1∶20锥孔，如图1-52所示。(10)心轴装夹，自右至左粗车外轮廓，如图1-53所示。(11)自左至右粗车外轮廓，如图1-54所示。(12)自右至左精车外轮廓，如图1-55所示。(13)自左至右精车外轮廓，如图1-56所示。(14)卸心轴，三爪装夹，割槽，如图1-57所示。(15)粗、精车螺纹，如图1-58所示。2.6典型轴套类零件的数控加工工艺（二）项目任务书(1)根据二维零件图，如图1-59所示，编写该零件的数控加工工艺文件。(2)使用数控仿真系统对所编写的程序进行验证，加工出图纸所要求的轴套类零件，并在尺寸精度要求较高的部位进行测量。(3)该零件的材料为45钢，无热处理和硬度要求。鉴于该零件的结构特点，毛坯余量较大，决定在数控加工前，在普通车床上进行荒车。荒车后的工序简图如图1-60所示。加工工艺分析该零件主要由内外圆柱面、内外圆锥面、平面圆弧等表面组成，结构形状复杂，加工部位多，零件尺寸精度高，工件壁薄，加工中易变形，加工难度较大，特别适合数控车削加工。加工工艺制定1.选择工件的装夹方式由于工件壁薄，易变形，为减少夹紧变形，敞开所有加工部位，采用包容式软爪进行装夹，在数控车床上加工软爪的径向夹持表面，同时将轴向定位支承表面加工出来。2.选择加工方法根据先粗后精、先近后远、内外交叉的原则确定加工顺序和进给路线。由于内孔较深，且内孔端部距离夹持部位较远，综合考虑车孔的小切削力和钻孔的高效性，采用两种方法结合进行深孔的加工。确定加工方法时，还应考虑刀具伸入长、刚性差而引起振动的因素，在切削参数和走到路线上进行调整。该零件加工方案如下：粗车外圆表面→半精车外圆锥面及过渡圆弧→粗车内孔端部→扩内孔深部→粗车内圆锥面及其余内表面→精车外圆柱面及端面→精车外圆锥面及过渡圆弧→精车外圆锥面及R2圆弧面→精车内表面→加工内孔及端面。3.确定加工顺序4.选择刀具编程与仿真(1)粗车外圆表面，如图1-61所示。(2)半精车外圆锥面及过渡圆弧，如图1-62所示。(3)粗车内孔端部，如图1-63所示。(4)扩内孔深部，如图1-64所示。(5)粗车内圆锥面及其余内表面，如图1-65所示。(6)精车外圆柱面及端面，如图1-66