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數控車床基本編程指令與簡單程式編寫第1節數控車床編程基礎第2節基本編程指令與簡單程式編寫專案二第1節

數控車床的編程基礎1、1數控車床編程特點一、坐標系統機床坐標系:是數控機床安裝調試時便設定好的一固定的坐標系統。機床原點在主軸端面中心，參考點在X軸和Z軸的正向極限位置處編程坐標系:是在對圖紙上零件編程時就建立的，程式數據便是基於該坐標系的座標值。工件坐標系時編程坐標系在機床上的具體體現。由相應的編程指令建立。由對刀操作建立三者之間的相互聯繫機床原點、工件原點、參考點a刀架後置式b刀架前置式工件原點說明：由於車削加工是圍繞主軸中心前後對稱的，因此無論是前置還是後置式的，X軸指向前後對編程來說並無多大差別。為適應笛卡爾座標習慣，編程繪圖時按後置式的方式進行表示ZX二、直徑編程方式在車削加工的數控程式中，X軸的座標值取為零件圖樣上的直徑值的編程方式。與設計、標注一致、減少換算。如圖所示：圖中A點的座標值為（30，80），B點的座標值為（40,60）。編程方式可由指令指定。也可由參數設定。一般默認直徑方式。如：華中數控G36|—直徑編程G37—半徑編程西門子G22—直徑編程G23—半徑編程XZ三、進刀和退刀方式進刀時採用快速走刀接近工件切削起點附近的某個點，再改用切削進給，以減少空走刀的時間，提高加工效率。切削起點的確定與工件毛坯餘量大小有關，應以刀具快速走到該點時刀尖不與工件發生碰撞為原則。退刀時，沿輪廓延長線工進退出至工件附近，再快速退刀。一般先退X軸，後退Z軸。四、絕對編程與增量編程數控編程通常都是按照組成圖形的線段或圓弧的端點的座標來進行的。絕對編程：指令輪廓終點相對於工件原點絕對座標值的編程方式。增量編程：指令輪廓終點相對於輪廓起點座標增量的編程方式。有些數控系統還可採用極座標編程絕對編程G90增量編程G91均為模態指令絕對編程：G90G01X100.0Z50.0;增量編程：G91G01X60.0Z-100.0;在越來越多車床中X、Z表示絕對編程U、W表示增量編程允許同一程式段中二者混合使用絕對編程和增量編程絕對:G01X100.0Z50.0;相對:G01U60.0W-100.0;混用:G01X100.0W-100.0;或G01U60.0Z50.0;直線A→B,可用：1.2指令介紹一、關於建立工件坐標系指令1、設定工件坐標系指令：坐標系設定G92（G50）格式：G92（G50）X_Z_參數說明：X、Z、為當前刀具位置相對於將要建立的工件原點的座標值。例:若設定工件原點O1,則程式段為:G92X100.Z50.若設定工件原點O2,則程式段為:G92X100.Z110.以刀具當前所在位置為起刀點ZX執行G92指令時，是通過刀具當前所在位置（刀具起始點）來設定工件坐標系的。G92設置的工件原點是隨刀具當前位置（起始位置）的變化而變化的。若起刀點位置向左移動20mm,則執行上述指令時,結果怎樣呢?說明1、一旦執行G92指令建立坐標系，後續的絕對值指令座標位置都是此工件坐標系中的座標值。2、G92指令必須跟座標地址字，須單獨一個程式段指定。且一般寫在程式開始。3、執行此指令刀具並不會產生機械位移，只建立一個工件座標系.4、執行此指令之前必須保證刀位點與程式起點（或對刀點）符合。5、該指令為非模態指令。X、Z取值原則：1、方便數學計算和簡化編程；2、容易找正對刀；3、不要與機床、工件發生碰撞；4、方便拆卸工件；5、空行程不要太長；2、預置工件坐標系指令：工件坐標系選擇G54～G59格式它是先測定出欲預置的工件原點相對於機床原點的偏置值，並把該偏置值通過參數設定的方式預置在機床參數資料庫中。當工件原點預置好以後，便可用“G54G00X—Z—”指令讓刀具移到該預置工件坐標系中的任意指定位置。G54～G59方式在機床坐標系中直接設定工件原點，與起刀點的位置無關。說明1、G54～G59是系統預置的六個坐標系，可根據需要選用。2、G54～G59建立的工件座標原點是相對於機床原點而言的，在程式運行前已設定好，在程式運行中是無法重置的。3、G54～G59預置建立的工件座標原點在機床坐標系中的座標值可用MDI方式輸入，系統自動記憶。4、使用該組指令前，必須先回參考點。5、G54～G59為模態指令，可相互註銷。機床原點G59G543