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(1)故障现象
当物料源源不断地被喂入球磨机时,有部分粉状物料从磨头进料口法兰、毛
毡及进料斗的连接缝隙中冒出来,污染磨房环境,粉状积灰进入轴瓦还会带
来更严重后果。
(2)原因分析
磨头漏灰(又称吐料冒灰)是球磨机生产中的一大“顽疾”。分析造成这一
故障的原因主要有以下几方面:
①进料斗外径表面粗糙,而且不圆,工业毛毡浸油后固定在它上面,随同
中空轴一起旋转,故毛毡极易磨损。毛毡与进料斗相互摩擦一段时间后就
会出现缝隙,进料斗(担料管)倒圆锥处有一空间,物料在此不易被输送,
会产生滞留和返料,为漏灰提供了前提条件。毛毡磨损后,由于更换毛毡
不太容易,频繁更换更不可能,因而缝隙越来越大,吐料冒灰越来越严
重。
②中空轴内螺旋槽的输送能力达不到要求,再加上进料螺旋叶片由于长期
运送块状物料而造成了叶片磨损或者螺旋叶片设计高度本来就不够,以致
物料料位高出叶片高度,特别是当进料速度超出它的输送速度时,高出螺
旋叶片的一部分物料进磨速度减小,不能被及时输入磨内,粉料就会后溢
漏出。
③研磨体级配和装载量不合理,片面强调了提高一仓研磨体平均球径或增
大装载量可以提高磨机产量,使得磨内研磨体填充率提高,进而球料整个
填充率提高,料面超过螺旋叶片高度,喂料螺旋筒内始终有部分物料积
存,造成磨头漏灰。
④选粉机循环负荷率过高,回料多,进料速度超过螺旋筒输送高度,回料
不能及时进入磨内,在磨头缝隙处形成堆料死角,加大了封闭缝隙处由螺
旋始端运转带来的向外压力,使密封缝隙受到堆积物料和向外压力的双重
挤压而加大了,导致磨头漏灰。
⑤磨机正压操作或微负压操作,致使磨头处灰料溢出。
(3)处理方法
①对磨头密封方法进行改进。在进料螺旋筒外端增设一节长200mm的螺
旋筒,螺旋叶片现场焊接,加长节用螺钉与原螺旋筒一起与磨机联接。然后
在加长节外端增加一只毛毡定位圈,工业毛毡对开后安装,一面涂满黄油,
该圈与加长节20Omm螺旋筒用沉头螺钉连接。随后,在毛毡外端设一摩
擦密封挡圈,套在进料斗上,现场制作并焊接两个挡杆,使之不能旋转,后
面用若干只弹簧顶住,弹簧座与进料斗焊在一起,使挡圈端面始终与毛毡相
贴,而不受毛毡部分磨损的影响。密封挡圈与进料斗圆筒外径要有5mm的
间隙,这个间隙用棉花酸黄油堵住,挡圈外加一块压板,该压板用螺钉与密
封挡圈拧紧。在安装进料斗时要注意安装位置退开200mm,让出加长节螺
旋筒的长度。
②缩小喂料嘴直径,增加中空轴螺旋叶片高度,借以增强螺旋槽的输送能力,
使物料不受挤压。根据正常停机时磨头进料端料面高度即料位进行估算,将
厚约7mm(或按原叶片厚)的钢板剪裁成宽为60~80mm的条状,按中空
轴内螺旋的螺距和螺旋角预弯曲好,然后用电弧焊焊牢即可。
③把进料斗(接料管)内螺旋叶片改为与中空轴内螺旋叶片等螺距,在倒
圆锥处增设内螺旋叶片,使物料进入接料管就被输送走,杜绝物料在倒圆
锥处滞留与返料现象。同时把下料溜子加长150~200mm,使物料远离密
封口,不再滞留。将原有密封装置改为迷宫式密封,这样做可减轻毛毡的
磨损。
④改进磨机入料端。具体做法有三种:
a)在磨头入料端焊装(必须满焊,不留小缝眼)一个旋转喇叭口,使物料
直接旋转滑入螺旋内顺利向前运动。同时,对入料圆口倒出斜角进行改进,
安装一个与内旋转螺旋接料口保持同心的入料嘴,使旋转中带起的物料正
好落在斜角上滑入螺旋内。这样做,使封闭缝隙处基本不受螺旋始端运转的
影响,密封缝隙也不再受积灰物料等的挤压,从而保护了密封。喇叭口的斜
度为46。左右,入料圆口倒出斜角为24。左右。
b)将进料管伸入螺旋筒部分的直径缩小(约20Omm),并在进料管上焊
接一只厚度为8mm、外径为超出原螺旋筒直径约15mm的挡灰圈。这样
做,既增大了进料管与螺旋筒壁间的间隙,使之不易填满物料,又多了一层
挡灰圈,阻止了物料外挤。
c)调整好选粉机回料管上翻板阀,使选粉机回灰尽可能均匀地进入螺旋筒,
与此同时,对螺旋筒结构进行局部改进。
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