钢铁厂连铸生产工艺探讨.ppt

预防措施：◆无渣出钢◆选择合适的精炼处理方式◆采用无氧化浇注技术◆充分发挥中间包冶金净化器的作用◆选用优质耐火材料◆充分发挥结晶器的作用◆采用电磁搅拌技术，控制注流运动二、连铸产品质量与成本控制1.3非金属夹杂二、连铸产品质量与成本控制2、成本控制不要单纯地为了提高质量而提高质量，它必须与客户的要求相关联，不仅仅要保证钢材的使用性能，同时顾客还得买得起。二、连铸产品质量与成本控制2.1连铸成本项目二、连铸产品质量与成本控制2.2连铸成本控制措施主要内容一、连铸工艺流程与新技术三、连铸生产常见事故及预防措施二、连铸产品质量与成本控制连铸生产工艺探讨1、漏钢事故三、连铸生产常见事故及预防措施在连铸生产过程中，漏钢事故会造成设备损坏，铸机停浇，生产被迫中断，钢水回炉，给生产带来混乱，影响了铸机的产量，降低经济效益，增加了工人的劳动强度，给生产造成极大的危害。因此，在组织生产中我们应千方百计来避免漏钢事故的发生。三、连铸生产常见事故及预防措施一、连铸工艺流程与新技术（3）AOD、VD/VOD精炼炉主要是冶炼高质量的不锈钢(C20ppm，S，P50ppm)使用更廉价的原料(采用高碳铬代低碳铬)；使用情况：60－70％的不锈钢产量；不锈钢的冶炼方法：电炉；电炉或转炉＋AOD；电炉或转炉＋VOD。一、连铸工艺流程与新技术（4）CAS、CAS-OB精炼炉采用铝直接脱氧，通过吹氩搅拌促进夹杂物上浮；可以得到很高的洁净度；[C]含量会有少量降低，[N]含量的增加也少得多；精确控制钢液成分，实现窄成分控制。与喂线配合，可进行夹杂物的变性处理。生产节奏能够与转炉和连铸很好适应。1.2连铸工艺一、连铸工艺流程与新技术连续铸钢（ContinueCasting)是指钢水直接铸成接近最终产品尺寸钢坯的过程。连铸技术经历了“从上世纪40年代的试验开发、50年代开始步入工业生产、60年代弧形铸机的出现、70年代由能源危机推动的大发展、到80年代日趋成熟的技术和90年代面临新的变革，2000年以后发展成为近终形连铸”60多年历史的发展历程，逐步形成了今天的连铸技术。（1）连铸机机型分类一、连铸工艺流程与新技术（2）连铸机主要设备一、连铸工艺流程与新技术（3）连铸生产基本流程一、连铸工艺流程与新技术一、连铸工艺流程与新技术液芯长度：结晶器钢液面到铸坯中心液相完全凝固点的长度。L=D2v/4K2冶金长度：结晶器内钢液面到拉矫机最后一对辊子中心线的长度。结晶器出口处坯壳厚度：中间包过热度：△T=T中—T液（4）连铸工艺参数（5）连铸生产过程控制指标一、连铸工艺流程与新技术2、连铸新技术一、连铸工艺流程与新技术钢包下渣自动检测技术中间包冶金/长寿技术中间包钢水连续测温技术结晶器液面自动控制结晶器电磁制动结晶器电磁搅拌结晶器铸中调宽/快换水口结晶器专家系统二冷水动态控制动态轻压下铸坯质量跟踪系统铸坯在线清理铸坯温降补偿技术一、连铸工艺流程与新技术（1）中间包冶金/长寿技术一、连铸工艺流程与新技术（2）结晶器专家系统一、连铸工艺流程与新技术（2）结晶器专家系统一、连铸工艺流程与新技术（2）结晶器专家系统一、连铸工艺流程与新技术检测常规粘钢的温度模式检测粘钢的非典型温度模式（2）结晶器专家系统一、连铸工艺流程与新技术动态二冷水是在不同铸造条件下动态控制二冷水，从而获得理想铸流表面温度分布，以保证不出现有缺陷的产品。应用在线数据（钢种、钢水温度、拉速等），利用数学模型实时计算铸流内部与表面温度分布场、铸坯壳厚度，然后控制每段二冷水流量，使目标温度分布和计算所得温度分布之间差别最小。（3）动态二冷水控制技术一、连铸工艺流程与新技术该技术是当今世界上连铸领域的前沿技术。其基本目的就是改善铸坯凝固时宏观偏析和疏松的自然形成过程，在铸坯将要完全凝固时，通过压下力的作用使铸坯发生变形，不但补偿这时由于中心快速温降而造成的收缩，并且可把残余元素或合金元素富集区域的钢液挤回树枝晶状体的间隙区域内，同时将最后凝固的树枝晶组织破碎，从而形成致密而无偏析的中心区再凝固组织，达到降低偏析程度的目的。同时，在这个过程中，铸坯的内部裂纹被焊合，疏松和缩孔也被压合。因此能明显改善铸坯的内部质量。

（4）动态轻压下技术方式轻压下类别图例应用范围特点机械应力轻压下辊式轻压下板坯方坯圆坯消除中心