滑橇设计、制造的一般方法及难点探讨.pdf

滑橇设计、制造的一般方法及难点探讨

摘要：本文以滑橇设计、制造为研究对象，论文首先分析了滑

橇的设计依据，进而探讨了滑橇设计工作一般方法和要求，最后研

究了滑橇制造方法及要求，全文是笔者工作实践基础上的理论升

华，相信对同行能有所裨益。

关键词：滑橇输送系统公用性锁具通过性变形量

1滑橇的设计依据

1.1滑橇输送系统承包任务中，工期通常都比较紧张，因而从

整个车间的输送系统布置总图，到每类设备总图直至所有的零部件

加工图纸，基本上延续使用了以往项目成熟的设计图纸，绝大多数

设备都可以借用已完成项目的图纸，相对来说滑橇必须根据生产厂

家所生产的所有车型进行组合式设计，是滑橇输送系统中设计的一

个难点。

1.2滑橇根据其在不同的使用场合可划分为焊装线滑橇，涂装电

泳滑橇、涂装喷漆滑橇，车身储存区（焊装、总装）滑橇，工件（车

身）的完整生产工艺过程要通过上述不同橇体之间、生产线之间的

交接来完成。虽然不同的滑橇设计各有其特点与侧重点，但是其基

本功能性要求是一致的。

1.3滑橇的基本结构一般为：底座由2根纵梁加若干横梁焊接而

成，纵梁和横梁之间一般都通过焊接联接，也有通过螺栓连接的，

其纵梁长度与间距（即滑橇长度宽度）主要根据车身长度、宽度确

定，通常在工厂工艺设计阶段已经确定。前后托架（定位支撑）用

型钢组焊而成，定位支撑顾名思义则是用来支撑、定位车身的，通

常一个车身需要成对的4个支撑，理想的状态就是底座加4个支撑

就构成了一个滑橇。然而这显然是不现实的，汽车生产厂家主要考

虑经济利益，总以最小的投入换来最大的产出。因此，在投标技术

要求中规定了滑橇可以适用多种车型。国内汽车厂商生产的车型

多是引进的成熟产品自主开发较少，并且在开发新车身过程中不重

视车体底盘工艺定位孔的统一性设计，这就造成了多车型滑橇设计

上的难度，如果仅是同系车型还好，或许4个支撑也可以做到，若

是不同系的车型，甚至是不同种类的车型、外形尺寸差别很大的车

型，那么4个支撑显然就不能满足。其实，滑橇设计的一个难点就

是如何解决用简单、可靠的定位支撑来适用众多的车型这个矛盾。

1.4通过我院所承包的多个汽车厂项目的实践，目前滑橇底盘的

设计，基本定型。轿车、乘用车滑橇线滑橇纵梁中心宽900mm

（800mm），长度4m～6m；商用车如重卡驾驶室滑橇线滑橇纵梁中心

宽1000mm，长度2.5m～3m。纵梁一般用壁厚适中的矩形钢管，保

证x、y两个方向的弹性模量足够大，刚性好而质量不会很大；横

梁由于较短一般用槽钢或矩形钢管。对于涂装车间的电泳橇、喷漆

橇鉴于其工作场合较为恶劣（温差大、油漆），纵梁和横梁之间一

般通过焊接成一框架结构。焊装橇、总装橇纵梁和横梁可设计成通

过螺栓联接从而避免焊接变形后的校正难度。

2滑橇设计工作一般方法和要求

2.1前面提到滑橇设计的一个难点就是如何用最少的支撑来适

用多种车身，也就是怎样找到多种车身的可共用支撑点。支撑点可

以是孔也可以是面；对于轿车等小型乘用车通常采用前定位后支

撑，就是前支撑点为孔，后支撑点为面。首先研究车型资料，同系

车型由于变化不大，容易找到公用支撑点。以前汽车厂商大多是直

接提供车身实物通过对实物进行现场测量来获得设计的输入信息，

但是测量的数据很难保证精度，所以样件制作出来后问题很多；近

年来部分汽车厂商开始提供车身的三维数模，这就给设计工作带来

了很大的方便，尤其是为滑橇设计的后续工作（如验证）带来了便

利。

2.2车身的前定位后支撑方式经实践证明是首选的支撑方案，

因为通常车身前底板上有尺寸、位置精度较高的工艺定位孔，车身

底盘后轮毂处的左右2根纵梁有较高的尺寸、位置精度和很好的强

度、刚性。此处纵梁长度在450～650mm左右，宽度不超过100mm,

底平面水平，且远离整车的重心，是理想的支撑面。同系车型一般

有相同的前底板定位孔，4个支撑可以共用，不需增加新支撑。不

同系车型之间如果没有共用的定位孔，问题就比较麻烦了，增加新

的前定位支撑极可能会出现橇体前支撑之间在z（高度）方向上出

现相互干涉问题，需要用坐标法来选择、验证各自的前支撑定位点。

2.3坐标法就是以滑橇底盘的前端面中心为基准，形成滑橇和

车身统一体的三维x、y、