毕业论文-二乘二积木注塑模具设计.doc

Ⅰ

二乘二积木注塑模具设计

摘要

此次设计的是一个二乘二的积木注塑模具。主要设计模具的浇注系统、冷却系统。分型面的设计和复位杆、推件杆的选择。塑件工艺分析、成型工艺分析。

本设计需要确定塑件的尺寸与尺寸精度。在设计过程中，为了更清晰的表达模具的内部结构，所以附加相关的模具结构和模具结构图，并通过UG、CAD等软件绘制的三维、二维图片。

关键词：塑料积木；三板模；工艺分析

目录

TOC\o1-3\h\z\u前言 1

1结构工艺分析 2

1.1设计依据 2

1.2塑件的结构及工艺性分析 2

1.3塑件材料及成型特性分析 3

2分型面的设计 4

3浇注系统的设计 6

3.1冷料穴的设计 7

4推件杆与复位杆 8

5冷却系统设计 9

5.1水路的设计 9

5.2冷却参数的计算 10

6成型零件结构设计 11

6.1凸模的结构设计 11

6.2凹模的结构设计 11

7模具结构的确定 12

7.1模架的选择 12

7.2模具工作原理 13

8模具的试模与修模 14

总结 15

致谢 16

附录 17

参考文献 18

苏州健雄职业技术学院毕业设计（论文）

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前言

模具是工业生产的基础工艺装备，被称为“工业之母”，现代模具行业是技术、资金密集型的行业。作为国民经济的基础工业，模具涉及机械、汽车、轻工、电子、化工、冶金、建材等各个行业，应用十分广泛，绝大部分塑料制品由模具成型。如今，模具因生产效率高、产品质量高、产品质量好、材料消耗低、生产成本低而在各行各业得到广泛的应用；特别是在制造业中，它起着其他行业无可取代的支撑作用，对地区经济的发展发挥着巨大的影响。近年来，模具行业结构调整步伐加快，主要表现为大型、精密、复杂、长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业的总体发展速度。?

本次设计中进行分析工艺性，材料性能进行分析。完整设计出了整副模具的机构，热流道、冷却道、顶出机构、模架的选择，并且利用UG和CAD出了许多的零件图，和总装图，在设计的过程中发现模具的需要严谨的态度，精密的计算。?

模具设计已从人工经验设计方式转化为依靠计算机辅助设计的方式。广泛采用模具CAD/CAE/CAM技术，使模具设计、计算机分析、生产装备、数控加工、检验、试模等工作一体化，设计数据直接经过网络和数据库管理系统传递到各个生产部门，大大缩短模具生产周期。此外，成形过程计算机模拟，并行工程、人工智能，快速原型制造等先进制造技术的应用，以及模具标准化、专业化生产等也为缩短供货期起了重要作用。

1结构工艺分析

1.1设计依据

塑件外观要求:表面光滑、无裂纹、无污垢、无变形。该塑件材料选用ABS。

塑件二维图，见图1-1.

图1-1塑件二维图

1.2塑件的结构及工艺性分析

根据塑件图，使用Pro/e软件绘制其三维造型图，通过三维图可以较为直观地认识塑件的结构。塑件的壁厚均匀，依外形特点恰避免了侧抽芯，内壁有八条加强筋以增强塑件的强度和刚度。塑件三维图见图1-2。

图1-2塑件三维图

1.3塑件材料及成型特性分析

根据塑件的工艺性分析可知，本设计选用ABS材料较为恰当。ABS是AcrylomtrileBidadieneStyrene的缩写形式，全称为丙稀腈－丁二稀－本乙稀三元共聚物，属于无定性聚合物，密度为1.05g/cm3。

2分型面的设计

分开模具取出塑件的面称为分型面；注射模有一个分型面或多个分型面，分型面的位置，一般垂直于开模方向。分型面的形状有平面和曲面等。但也有将分型面作倾斜的平面或弯折面，或曲面，这样的分型面虽加工难，但型腔制造和制品脱模较易。有合模对中锥面的分型面，分型面自然也是曲面。选择分型面时，应考虑的基本原则：

1.)分型面应选在塑件外形最大轮廓处：当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向塑件的截面积最大，否则塑件无法从形腔中脱出。

2.)确定有利的脱模方式，便于塑件顺利脱模：从制件的顶出考虑分型面要尽可能地使制件留在动模边，当制件的壁相当厚但内孔较小时，则对型芯的包紧力很少常不能确切判断制件中留在型芯上还是在凹模内。这时可将型芯和凹模的主要部分都设在动模边，利用顶管脱模，当制件的孔内有管件（无螺纹连接）的金属嵌中时，则不会对型芯产生包紧力。

3.)保证制件的精度和外观要求：与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求高的外形或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同一半模具腔内。因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕迹或接合缝的痕迹，故分型面最好不选