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1.工艺流程
2.安装准备
⑴、根据施工图纸,检查叠合板构件类型,确定安装位置,并对叠合板吊装顺序
进行编号。
⑵、施工现场将对吊装叠合板时外伸钢筋有影响的暗柱箍筋、水平梯子筋、水平
定位筋及梁上铁全部取出,待叠合板吊装就位后再恢复原状。
3.测量放线
⑴、按照叠合板独立支撑体系布置图在楼板上放出独立支撑点位图;
⑵、按照装配式结构深化图纸在墙体上弹出叠合板边线和叠合板中心线,并在剪
力墙面上弹出+1米水平线、墙顶弹出板安放位置线,并做出明显标志,以控制
叠合板安装标高和平面位置,同时对控制线进行复核。
4.支撑体系支设
⑴、叠合板下支撑系统由铝合金工字梁,托座、独立钢支柱和稳定三脚架组成。
⑵、独立钢支撑、工字梁、托架分别按照平面布置方案放置,调到设计标高后拉
小白线并用水平尺配合调平。放置主龙骨,工字梁采用可调节木梁U型托座进
行安装就位。
⑶、根据叠合楼板规格,板下设置相应个数的支承点,间距以支撑体系布置图为
准。安装楼板前调整支撑标高至设计标高。
5.叠合板板缝模板支设
⑴、叠合板之间设有后浇带形式的接缝,宽度一般为300mm;板缝模板采用木
胶合板,模板长度不大于1.5m,保证工人搬运、安装方便;
⑵、为防止板缝露浆,在模板表面板缝范围内设3mm厚三合板衬板。
⑶、模板支撑体系采用单排碗扣架,用钢管连接成整体。
6.板边角膜支设
角膜采用12mm木胶合板,背楞采用50*100mm方木,用14#通丝螺杆对拉固
定。
7.叠合板吊装就位
⑴、叠合板起吊时,要减小在非预应力方向因自重产生的弯矩,吊装时为便于板
就位,采用3m麻绳作牵引绳。
⑵、吊装时吊点位置以深化设计图或进场预制构件标记的吊点位置为准,不得随
意改变吊点位置;吊点数量:长、宽均小于4000mm的预制叠合板为4个吊点,
吊点位于叠合板四个角部方向;尺寸大于4000mm的叠合板为6-8个吊点,吊
点对称分布,确保构件吊装时受力均匀、吊装平稳。
4个吊点位置示意图
⑶、起吊时要先试吊,先吊起距地50厘米停止,检查钢丝绳、吊钩的受力情况,
60°
使叠合板保持水平,然后吊至作业层上空。起吊时吊索水平夹角不小于,即
叠合板构件钢丝绳长度不小于3m。
⑷、就位时叠合板要从上垂直向下安装,在作业层上空30cm处略作停顿,施工
人员手扶楼板调整方向,将板的边线与墙上的安放位置线对准,注意避免叠合板
上的预留钢筋与墙体钢筋打架,放下时要停稳慢放,严禁快速猛放,以避免冲击
力过大造成板面震折裂缝。5级风以上时应停止吊装。
,
⑸、调整板位置时,要垫以小木块,不要直接使用撬棍,以避免损坏板边角要
保证搁置长度,其允许偏差不大于5毫米。撬棍端部用棉布包裹,以免对叠合板
造成损坏。
⑹、叠合板安装完后进行标高校核,调节板下的可调支撑。
8.机电管线铺设
叠合板部位的机电线盒和管线根据深化设计图要求,布设机电管线。
9.叠合板上部钢筋绑扎
待机电管线铺设完毕清理干净后,根据在叠合板上方钢筋间距控制线进行钢筋绑
扎,保证钢筋搭接和间距符合设计要求。同时利用叠合板桁架钢筋作为上铁钢筋
的马凳,确保上铁钢筋的保护层厚度。
10.混凝土浇筑
待钢筋隐检合格,叠合面清理干净后浇筑叠合板混凝土。
⑴、对叠合板面进行认真清扫,并在混凝土浇筑前进行湿润。
⑵、叠合板混凝土浇筑时,为了保证叠合板及支撑受力均匀,混凝土浇筑采取从
中间向两边浇筑,连续施工,一次完成;同时使用振动棒振捣,确保混凝土振捣
密实。
⑶、根据楼板标高控制线,控制板厚;浇筑时采用2m刮杠将混凝土刮平,随即
进行混凝土收面及收面后拉毛处理。
⑷、混凝土浇筑完毕后立即进行养护,养护时间不得少于7天。
11.质量标准
叠合板安装完毕后,构件安装尺寸允许偏差应符合规范要求;
检查数量:按楼层、施工段划分检验批;在
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