《塑料成型工艺》——第三章 注射成型.pptxVIP

第三章注射成型;一、挤出成型概述;注射成型产品示例;二、注射成型过程;闭合模具;三、注射成型特点;注射成型;一、设备系统;;二、注射系统;1.加料装置;2.料筒;3.螺杆;4.喷嘴;5.加压和驱动装置;三、锁模系统;1.机械式;2.液压式;3.液压-机械式;四、控制系统;注射成型;一、注射成型过程;二、成型原理;2.注射充模;（1）压实过程

注射充模的过程中，熔体进入模腔的流动速度会先快后慢，模腔内的熔体逐渐被压实，使模腔压力逐渐增大至能平衡浇道口两边的压力为止，即模腔压力等于注射压力。

作用：防止制品注不满或出现空洞。

要求：注射压力和锁模力足够大。;3.冷却定型;三、注射工艺流程;注射成型;一、基本设备参数;2.理论注塑容积;国内注塑机的理论注塑容积通常有:16,25,40,63,100,160,200,250,320,400,500,630,800,1000,1250,1600,2000,2500,3200,4000,5000,6300,8000,10000,16000,25000,32000,40000;二、塑化参数;料筒容积＞理论注塑容积＞实际注塑容积＞制品质量或体积;2.余料量（缓冲垫）;作用;3.防延量（松退）;4.螺杆转速;注射成型;一、料筒温度;温度设定与塑料的性质、注射机的类型及制品和原料有关。;2.注射机的类型;3.制品和原料;粘流温度（或熔点）料筒温度分解温度;二、喷嘴温度;三、模具温度;1.塑料流动性

2.充模压力

3.注射机生产率

4.制品内应力

5.制品光洁度

6.制品冷却时间

7.制品密度或结晶度

8.模塑收缩率

9.制品挠曲度;注射成型;一、塑化压力;当其他工艺条件不变时，增加背压将增加剪切作用，延长物料在螺杆中的热历程，提高熔料的温度，使熔体的温度均匀，塑化效果提高。因此，对于难以塑化的物料应适当提高背压，而对于热敏性塑料应该降低背压。

同时，提高背压可以排出熔体中的气体，有助于制品密实，但是会减小塑化的速率，延长成型周期，背压过高还会增大逆流和漏流，引起动力过载。

在实际应用中，在保证制品质量的前提下背压应越低越好，很少超2MPa。;二、注射压力;当其他工艺条件不变时，适当增大注射压力将加快熔料的充模速度，使流动长度增加，制品密实，收缩率下降，大多数物理机械性能均有所提高，但内应力会增加。;;三、保压压力;注射成型;一、锁模力;;二、顶出力;三、模具移动行程;四、模具移动速度;注射成型;一、缺料（欠注）;（1）无法进料

检查料斗是否物料，或加料口出现“桥架”现象。

（2）储料不足。

可适当增加螺杆注射行程，增加供料量;（1）温度太低

适当增加料筒温度和模具温度，使物料在充模过程中具有足够流动性。

（2）注射压力低

注射压力与冲模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔充填不满，因此要提高注射压力。;二、溢料（飞边）;注塑机锁模力太低，不足以维持模具的锁紧时，就会发生披锋。应当调整塑件面积与成型压力是否超出了设备的额定合模力，提高锁模力，如已超极限，可以换顿位大的机台，也可以从调机工艺上调整注塑压力，模温、射出速度、时间、位置。;塑料温度太高，造成熔体粘度太低而在模板之间溢料，可以手动射胶来观察原料的流动性，应当适当的降低料温。

射出速度太快，注射时间过长，注射压力在模腔中分布不均，充模速度不均衡，以及加料量过多，导致飞边、披锋。具体情况采取相应的措施，降低充填速度，特别是降低接近充填完成时的速度，降低注射压力和保压压力，可以减低所需要的锁模力，也应当避免使用太低的塑料温度，否则可能需要更高的注射压力。;三、熔接痕;提高塑料流动性有助于减小缝合线，所以在塑件功能许可范围内，可以考虑改用流动指数为（MI）值较高的塑料。

低温熔料的分流汇合性能较差，可适当提高料温，廷长注射周期，促使料温上升。对模具进行加温调整成型工艺，提高注塑压力和射出速度。;四、变形;设计塑件结构时，各部位的断面厚度应尽量一致，塑件在模具内必须保持足够的冷却定型时间。对于模具冷却系统的设计，必须注意将冷却管道设置在温度易升高热量比较集中的部位，对于那些容易冷却的部位应尽量进行缓冷，使得塑件各部分的冷却均衡。

硫化的塑料填入模具型腔，却保产品缩水，必须有冷却时，冷却时间长短都会造成产品顶出变形，大多产品未充合冷却，顶出时产品还比较软，顶出会变形，太慢产品在模腔内完全冷却顶出没有一点弹性，硬顶出产品也会变形，所以在设定冷却时间要恰到好处。;五、收缩;结合具体情况，适当扩大浇口及流道截面，浇口位置尽量设置在对称处，进料口应设置在塑件厚