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空腹钢柱施工方案

1，主要机具设备

1.1机械设备

型钢切割机，半自动切割机，刨边机，刨床，钻床，手抬压杠钻，磨光机，均向磨光机，喷砂机，履带式（或轮胎式）起重机，压力机，空压机以及电焊，气焊设备等。

1.2主要工具

钻模，卡具，夹具，楔铁，滑轮，倒链，千斤顶，电弧气刨，钢丝绳，卡环，绳夹，塞尺，钢圈尺，以及水准仪，塔尺等。

2，作业条件

2.1制作前应根据设计单位提供的设计文件（条件和资料），绘制钢结构施工详图（即大样图设计）。

2.2按照设计文件，钢结构施工详图和规范的要求编制制作工艺规程，进行技术交底，并认真实施。

2.3制作，安装，检查验收所用钢尺及量具，其精度应一致，并经计量部门检定，取得合格证明。

2.4二柱子所用钢材，焊条，焊剂已备齐，质量符合要求，规格齐全，按型号规格整齐堆放备用。

2.5制作机具设备经维护，试用，处于良好状态。

3，施工操作工艺

3.1制作工艺流程

原材料矫正→放样，号料→下料（剪切和气割）→零件平直除渣→刨边，钻孔→半成品分类堆放→清理坡口油锈→钢板接料→焊接→超声波探伤→矫平→工型部件拼装→舱位焊→焊缝检查→工型翼缘板矫正→柱总组装，端铣（工型切割磨平）→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→检查几何尺寸→除锈→油漆→成品出厂。

3.2放样

搭设放样平台，面积10m×25m，用钢板，工字钢及角钢构成。平台可兼作操作平台进行构件组拼。

在放样平台上，用1：1的比例把构件的形状和尺寸划在放样平台上，然后根据得到的实际尺寸来制作样板或样杆，作为切割，弯制，铣饱，制孔等加工的依据。同时对各构件节点板实际放样进行校核。

3.3下料

搭设下料，火焊，切割台架，尺寸为3ｍ×10m。，用工字钢和角钢组成。

选用定尺板，在其上绘制排板图和接料图，按图下料切割。下料时要考虑预留焊接收缩量及二次加工余量。

3.4加工工艺

端铣

对设计要求刨平顶紧的柱端面，采用Ｈ型钢切割机进行工型切割，切割后对局部不平处用角向磨光机进行修磨，顶紧处的缝隙用塞尺检查，合格后再进行定位焊。

钻孔

螺栓孔，特别是高强螺栓孔，群孔和排孔，要求孔距准确，应用钻模钻孔。零件孔可采用钻床，可使用钢板曾送钻孔法。钢往本体上的钻孔，可用手抬压杠钻钻孔，钻孔完后应去掉毛刺。

刨边

焊接坡口用刨边机刨边，创坡口。不能采用刨进机和刨床刨的坡口，可用半自动切割机割出坡后，再以磨光机修磨，刨边必须注意坡口角度正确。

摩擦面处理

高强螺栓摩擦面，用角向磨光机打磨，应沿垂直受力方向打磨，并注意均匀。有喷砂条件时，亦可用喷砂处理。

3.5组装方法

钢柱组装可在厂房内或露天场地进行。一般宜在钢马凳上操作，较为方便，马凳根据需要安设，间距2~3m，高度0.4~0.6m，用工字钢与角钢组成，固定在地面上，马凳上平面用水平仪找平。

组装时对大型重型技的吊运翻转，一般应采用两台起重机抬吊。如施工场地狭窄，大型工件翻转困难时，可在吊钩下面挂上走滑轮，借滑轮配合，将工件吊起，利用起吊钢丝绳在滑轮中滑动，使工件较轻易的在空间或就地翻转。

对又长又重的钢柱，当受运输条件限制，在工厂制作时，应考虑分段出厂，因而必须在拼装台上预拼合格，并已焊上工地组装用的连接件之后，将柱上下两段分开出厂。

组装程序以双肢单阶梯式柱为例，在制作时将往分为二大部件，即上柱及下往的两个肢腿分开组焊。当三大部件的工字形截面焊接完毕后，进行住总体装配。在下柱的两个肢腿用缀条及隔板固定后，便开始肩梁及上校的装配，最后装配柱脚底板和其它零件。

钢往肩梁的装配是钢柱组装和焊接的核心，此处构造复杂，钢板纵横交错，焊缝也相应较多。在装配肩梁时主要采用零件单装法，以使用最多的边列柱为例，其顺序是（图）：肩梁腹板~肩梁下翼板~插入柱（已焊成整体）~安装上翼板，依次分别装配。吊车梁支座板要在上柱插入找正之后再装配。为了防止肩梁上下翼板焊接变形，在焊接时点焊临时卡具。柱两侧有吊车梁的中列柱肩梁装配，可采用相应类似的方法。

重型位承重量大，设计常要求柱底模板与往本体结合处必须刚平（光倾紧。一般工艺方法是利用Ｈ型钢切割机对柱脚进行切割，并加以局部修磨。其工艺程序是：柱本体底部划切割线~安装和调准切割嘴轨迹~切割～修磨局部缺欠装配柱底模板一顶紧或夹紧～定位焊。如柱脚底板表面平直度偏差较大，达不到项紧条件，此时可用火焊把对凸起部位做带状加热矫正，当钢板冷却收缩变形时，及时打紧夹具楔铁，并以定位焊固定。

3.6装配焊接

焊接要求

焊接前应将坡口两侧或焊接口两侧的油，锈，水，脏物消除干净，使材料露出金属光泽；焊丝表面的油锈应清理干净，并保持干燥；焊条，焊剂应按规则烘干；对工件组装质量和坡口应进行一次细致检查，如不符合要求，应修正合格后才能施焊；同时要检查焊口，上下真板，腹板工者的对接焊缝，应相互错开２００mm。以上，不得设在同一截面