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2目录
2
1精益生产发展过程
2精益生产基础知识
2精益生产基础知识
3
3认识浪费
4七大浪费
3一、发展过程-大量生产方式
3
20世纪初期,制造业生产方式以手工单件生产为主。由于生产率低、生产周期长,导致产品价格居高不下。第二次工业革命以后,随着机器的全面普及使用,大大促进生产力的发展,提高生产效率。大量生产方式应运而生。
1903年,美国福特汽车公司成立,1913年亨利·福特意识到要降低成本,提高质量,必须采用流水线作业进行大量生产,为此建立了世界上第一条汽车装备流水线。
4一、发展过程-丰田生产方式
4
20世纪50年代,第二次世界大战刚刚结束,日本经济萧条,缺少资金,
生产效率低,日本制造当时的生产效率只有美国制造业的1/81/9。日本市场需求少、品种多,无法照搬美国大量生产方式。
丰田人发现,日本的社会文化背景与美国是大不相同,日本人服从纪律、团队精神。丰田人总结了本国的优势,开始制造汽车的探索和实践。丰田公司逐步形成新的生产方式,初期被称为大野式管理,1962年正式命名为丰田生产方式(ToyotaProductionSystemTPS)
丰田佐吉
丰田喜一郎
丰田英二
大野耐一
奠基者-丰田公司,1902年发明织布机,这就是TPS的前身
长子-20世纪30年代,赴美国学习,提出只在下道工序需要上道工序才进行生产,奠定了准时化生产的基础
侄子-他不是“丰田”的创始人,但却是
其中承前启后的那个人,是发扬光大的那个人
领导时期-概括出丰田生产方式的完整体系。20世纪50年代,受美国超市启迪,发明“拉动式生产系统”,开发工具-看板管理
5一、发展过程-精益生产产生
5
20世纪70年代石油危机后,TPS在日本汽车工业企业中得到迅速普及。并在1980年以1100万辆产量全面超过美国,成为世界汽车制造第一大国。
不仅在汽车行业,在家用电器、数控机床等市场竞争中惨重失败的美国,终于意识到失败的关键-制造业生产水平已落后于日本,落后关键-日本采用丰田生产方式。
1985年美国麻省理工学院筹资500万美元,确定“国际汽车计划”(IMVP)的研究项目。在丹尼尔·鲁斯教授的领导下,组织了53名专家和学者,从1984到1989,用5年
时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察,最后于1990年出版了《改变世界的机器》(TheMachinethatchangedtheWorld),
第一次把丰田生产方式定名为
精益生产(LeanProduction
6一、精益生产发展过程-环境分析
6
外部背景
市场需求:萎缩
市场需求:
萎缩
竞争对手:
增加
需求变化:
加快
质量要求:
更苛刻
价格趋势:
成本更低
7返回一、精益生产的形成-环境分析
7
返回
内部背景
基础管理:管控能力薄弱
基础管理:
管控能力薄弱
流程不顺信息不畅标准不一
核心队伍:
不稳定
销售:不畅
库存:增加
现金:紧张节能环保:
压力大
用工成本:
不断增加
导致了企业隐性浪费无法得到有效控制,这些问题严重侵蚀了企业的核心竞争力
8返回二、精益
8
返回
精-投入最小的成本益-取得最大的收益
9二、精益生产基础知识-定义
9
简称LPLeanP
简称LP
精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)。
益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济效益。
精益生产就是及时制造,消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点,力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
二、精益生产基础知识-精益生产VS大批量生产10
序号
比较项目
精益生产方式
大批量生产方式
1
生产目标
追求尽善尽美
尽可能好
2
工作方式
集成、多能、综合工作组
分工,专门化
3
产品特征
面向用户、生产周期短
数量很大的标准化产品,
4
供货方式
JIT方式、零库存
大库存缓冲
5
产品质量
由工人保证,质量高、零缺陷
检验部门事后把关
6
返修率
几乎为零
很大
7
切换时间
SMED,SingleMinuteExchangeofDies
切换时间长,切换后不稳定
8
生产组织
精简一切多余环节
组织机构庞大
9
工作关系
集体主义精神
相互封闭
10
用户关系
以用户为上帝,产品面向用户
以用户为上帝,但产品少变
11
供应商
同舟共
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