电脱盐控制系统.doc

目录TOC\o1-2\h\z\u

第1章绘制控制工艺流程图 1

1.1电脱盐控制工艺概述 1

1.2电脱盐控制工艺设计 1

1.3电脱盐工艺、设备的优化调整与升级改造 4

1.4应对原油重质化趋势的新型电脱盐技术及其优势 6

1.5常减压装置电脱盐控制工艺流程图 7

第2章节流装置的计算方法和计算机辅助设计计算 8

2.1GB/T2624-93概述 8

2.2计算实例 8

第3章调节阀口径计算 12

3.1调节阀的选型 12

3.2调节阀口径计算 12

3.3计算实例 13

第4章结论与体会 14

参考文献 15

附录 16

第1章绘制控制工艺流程图

1.1电脱盐控制工艺概述

随着世界各地原油开采限度的不断加深，原油劣质化趋势也十分显著，从不同地质结构和区块开采出来的原油，其比重、粘度、硫和重金属含量都有不同限度的升高，并且油田为了提高采输率也在不断增长注水和各种助剂的加注量，是原油性质更加复杂多变，这就对各地炼油公司在生产运营、工艺控制上产生了极大的影响，一方面就是对原油电脱盐装置的冲击，对原油脱后含盐指标的控制也越来越困难。

从各炼油公司的实际生产过程来看，原油所含盐类对工艺运营过程的影响越来越大，比如：近年来多次出现因盐类水解对设备的严重腐蚀，以及因之而产生的换热器、炉管和其它管线设备的结垢问题，既影响传热过程，又因增长了系统阻力而减少了工艺效率，并且严重时还会由于堵塞管线设备而导致各种非计划停工，大大缩短开工周期，同时还也许会因设备腐蚀而引发各类安全生产事故。此外，盐类还会对催化裂化、加氢、延迟焦化、重整等工艺过程产生极大的危害，比如导致催化剂中毒等等，可以说对炼油生产的负面影响相称致命。所以原油电脱盐装置的运营效果如何，将在相称限度上影响炼油公司的“安、稳、长、满、优”运营。

总之，搞好电脱盐是保证炼油生产装置正常运营的先决条件，目前探讨电脱盐工艺如何采用优化调整措施以应对原油劣质化趋势，更是具有十分重大的指导意义。本文紧密结合炼油生产实际，从电脱盐装置操作参数的调整、工艺结构的优化和新型电脱盐技术的应用三个方面展开了进一步探讨，提出了许多具有实际意义的技术指导思想。

1.2电脱盐控制工艺设计

混合强度的大小是保证电脱盐运营效果的重要指标，理论上压降越大，混合强度即所注入的水分散限度也越好，但是过高的混合强度则容易导致原油的过度乳化，以至于形成稳定的乳化层，特别是在原油性质或注水性质忽然变化的情况下，这样反而会增长破乳脱盐的难度。

从实际生产情况看，在原油重质化的整体背景下，目前中石化各大炼油公司电脱盐前混合压降大部分集中在50～75KPa之间，脱后含盐合格率则保持在93%～98%，基本满足了生产工艺的需要（见中国石化集团公司《2023年炼油生产装置基础数据汇编》）。为应对原油性质劣质化的基本趋势，建议不同的原油电脱盐装置在实践中摸索出适合本装置特点的最佳混合压降控制点，只有找准了这个最佳控制点，才干为保证脱盐效果打下必要的基础。

一般对于重质原油而言，注水量越大，则脱盐效果就应当越好。由于这样可以大大破坏原油中原有乳化液的稳定性，使原油中的盐充足溶解于水中，并使油水乳化液在强弱电场交互作用与破乳剂的双重下影响，破坏掉乳化液的保护膜，使水滴由小变大不断聚合形成较大的水滴，借助于重力与电场作用沉降下来实现油水分离。

保证注水水质是保证注水效果的一个前提条件，在条件许可的情况下特别注意避免选用新鲜水作为注水。平时可选择净化水、凝结水和除盐水回注的形式，在必要时也可以考虑适当补入除盐软化水。使用净化水时由于其中氨氮含量较高，应将其PH值作为一个重要的监控指标，PH值过高极易中和原油中的环烷酸并形成一种性质很强的乳化剂——环烷酸盐，会在脱盐罐中形成更加稳定的乳化层，从而大大减少脱盐效果。从实际情况来看，净化水PH值以≤6.5为宜。

为应对原油劣质化，可以适当选择增长注水比例（目前中石化重要炼油生产公司电脱盐注水一般保持在5%～8%之间），但各公司一方面还是根据自身工艺条件和经济性来考虑这个问题，单纯提高注水量增强电脱盐效果必然有一个瓶颈，并且注水量过大有时候反而会对电脱盐过程产生一定的负面影响。

根据斯托克斯定律，脱盐罐中水滴沉降速度与原油粘度成反比，脱盐效率又与脱水率成正比，因此提高脱盐罐中水滴沉降速度是提高脱盐率的有效手段，原油进罐温度对提高脱盐效率起着积极作用。

斯托克斯（Stokes）定律：注：V为下降水滴沉降速度；ρ为水密度；ρo为油品密度；?为油粘度；G为重力加速度；d为水滴直径；K为常数。

根据原油性质变化选择合适的脱盐温度很重要。温度过低，油水分层困难，严重影响脱盐效率