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注塑车间的品质管理流程方法
引导语:坚持“三不”原则是对待不良品的基本原则,也是首先
必须保证的,是所有实施具体保证品质零不良的基础。既“不接受不
良品、不制造不良品、不流出不良品”。下面是yjbys店铺为你带来的
注塑车间品质管理流程方法,希望对你有所帮助。
1、目的
为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业,以保证这
些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。
2、范围
适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。
3、职责
3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品
质量控制.
3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查
3.3检验中如有疑问及争执,须由上级协调处理。
4.1首检、记录和标识:
4.1.1注塑生产过程中,操作工必须做好自检记录,检验产品的外
观,巡检员做好开机前产品的首件签字封样,并填写《首件检验报
告》,生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作,每次检验项目
要完整,并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进
行验证,发现问题,及时纠正和协调处理。
4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工,并对
返工产品进行记录、标识和复查,直至达到产品质量要求,否则不允
许入库,对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人
员,以防不良品继续产生;
4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况,对
记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认,如属工作粗心、失
误、责任心不足则要求进行通报批评并,对多次未按检验工作指导执
行人员将考虑换岗或其它处分;
4.1.4各注塑工段完成品合格后,操作工应在产品外包上作好表示,
才能转入下一道工序,注塑的成品、半成品、合格和不合格品等,应
按规定的区域整齐放置,并按标识和可追溯性管理原则进行标识,检
验员有权对过程进行控制和协调,对标识不规范有权要求员工整改或
停机整顿。
4.2过程再确认:
4.2.1换料和换模后产品的检验和确认
巡检过程中机台有换料、换模时,质检要按首件检验标准,逐项
确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,
调查和了解所用物料的批次是否发生变化,便于记录和预防不良的发
生;
4.2.2修模后产品的检验和确认
当模具发生异常维修结束上机试样时,质检要按首件检验标准,
逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质
参数,并对照前期样品,确认无误后方可投入批量生产,若模具属重
大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产,必要
的时候还需进行长时间的验证跟踪;
4.2.3新人作业后产品的检验和确认
当机台发生换人,新人作业等,领班、巡检必须加强巡检次数,
明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解,过程中反复检查新手
作业熟练程度,发生异常要及时纠正,必要时候换熟练员工作业,保
证品质的稳定性;
4.2.4停机后产品的`检验和确认
生产过程中,由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产,
此时,机台的工作处于不稳定状态,巡检员要按首件检验标准,逐项
确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,
并对照前期样品,确定产品合格后方可批量生产,并持续跟进直到机
台运行、产品质量趋于稳定为止;
4.2.5过程调机后产品的检验和确认
生产过程中,产品发生变异,车间领班或车间主管重新调机,当
改变机台成型参数而原问题得到克服后,巡检员要重新确认其他检验
项目的品质是否出现变异,各种性能是否达到要求,如通过提高温度
来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等,避免发
生新的不良问题造成批量品质事故发生;
4.2.6交班过程产品的检验和确认
车间在交班过程中,由于人员发生变动、新换材料未确认已到换
班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质
量隐患,对可能造成批量质量事故的风险,接班巡检员除严格执行检
验外,必须确认上班次的巡检表、自检表,了解材料使用情况等,及
时熟悉上班次的品质情况,采取措施,确保对影响过程能力的变化及
时做出反应。
4.3不良品处理流程:
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