{JIT准时生产方式}精业生产JITIIPPT64页.pdfVIP

JIT的發展背景

生產方式的演化

1900年代以前：手工生產

•1910標準零件、大量生產、銷售標準化產品

•1914

亨利福特發明大量生產式的裝生產導向

1920~1979年代：大量生產(Ford)

•豐田汽車的大野耐一(Taichi

Ohno)已有「及時」

的生產概念（超級市場的啟示）

1970年代：臨界生產(Toyota)

•為豐田度過能源危機

1

及時生產系統的邏輯

使用最少原物料、在製品及完成品庫存，

以得到高產量的整合活動

Pull

不生產不需要的東西

高品質、堅強的供應商關係

穩定、可預測的最終產品需求

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及時生產系統

大及時生產系統（big

JIT）

又稱「臨界生產系統」

lean

production

作業管理的哲學

•尋求消除在生產系統中各方面的浪費

–人際關係

–供應商關係

–科技

–及材料與庫存管理等等

小及時生產系統（little

JIT）

產品庫存排程

何處或何時需提供服務的資源

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日本式生產力

二次大戰後，日本國家目標：透過工業化達成充分就業。

日本通產省選擇特定產品領域（例如汽車組裝和消費性電子產品），採

取主宰市場的策略

利用輸入技術來改善國家的競爭態勢

避免昂貴的

RD

與相關風險

集中心力提高生產力、品質、可靠度、降低成本

兩大中心哲學

•消除浪費

•對人的尊重

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消除浪費

Fujio

Cho

豐田副社長對浪費的定義：

超過生產所需的基本設備、材料、零件及人工的任何東西。

七種應消除的浪費

•製造過多、待工待料、搬運、庫存、加工本身、動作、製造不合格

品

這種哲學觀「沒有超量生產，也沒有安全存量」

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消除浪費的七個手法：

專業工廠的網絡

群組技術

源頭的品質

及時生產

穩定的生產負荷

看板生產管制系統

最小的生產設定時間

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專業工廠的網

建立小型的專業工廠

30~1000人

不是大型的垂直整合生產設施

大型作業和官僚體系很難管理