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课程目的：
1、将作业流程中起作用的所有生产要素整合
为一个单一的综合衡量值（OEE）。
2、消除导致设备故障的因素。
3、使设备的养护清洁更易达到。
4、用预测性保养作为一种检测工具。
5、实施维护审查。
2020/9/27
TPM的意义
1、流程作业和保养最优化。
2、一种替代传统的在设备故障发生时检测并
修复的方法。
3、一种源头监控和校正的先发系统。
4、一种基于对影响过程性能的主要因素因果
关系的理解工作策略。
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TPM定义和作用：
定义：一种用于监控操作、设备保养、消除计划外停
机和提高作业和保养协调程度的常识性方法。
作用：一个完善的TPM系统可用
1.加快对客户的反映速度
2.减少设备停机时间
3.改善品质
4.增加工作安全性
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5.降低成本、提高利润
TPM的目的和条件；
目的、
通过实施预防实现设备零故障和零缺陷
条件、
1.维持正常的生产条件
2.及早发现异常
3.快速反应
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传统的反应式维护
维修部门—我们只管维修生产部门—我们只管使用
执行所有的维修工作通常不做任何维护
往往是设备一旦发生故障时就活动
充当救火员的角色一旦设备出现故障就
负责订购和保管所有的工具、与维修部门
备品备件等物资联系
实施定期检修维修作业中只能停产
一直用到设备坏了为止
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主要概念：
定期保养预测性保养
定期保养是一种基于时间长预测性保养是一种基于设备
短或使用状况对设备进行检状态的维护方法。根据可视
修的方法，在指定的时间或信号或检测技术的情况来实
生产空挡对设备进行检修作施保养以防止设备发生故障
业防止设备发生故障涉及工作：
涉及工作：数据统计分析
定期的检修保养计划震动分析
热感应
油况分析等
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现状分析和团队组织
一、评估当前的操作条件：
1、设备利用率、生产效率
2、维修费用、人工费用
3、对实现TPM的各项工作进行优先次
序
二、评估潜在TPM倡导者和团队成员的实力
三、挑选TPM倡导者和成员
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1、建立初期的实施专门小组
典型的设备评价指标
一、设备利用率：设备实际运作时间与总的可利用时间的比率
=实际运行时间/可运行时间
二、生产效率：实际产量与标准产量的比率
=（实际产量/小时）/（标准产量/小时）
三、产出：用一特定时间段的产量来衡量
=罐/小时
四、设备综合利用OEE:衡量一台设备按照计划速度生产出合格产
品的时间占全部时间的百分比
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影响OEE的六大因素
可用水平•1、故障和轻微故障（10分钟界限）
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