炼油厂常减压蒸馏装置生产原理课件.pptVIP

二套常减压装置工艺简介大庆石化公司炼油厂常减压二车间2007年8月23日

主要内容工艺原理及概述nnnnnnnn工艺流程简介原料来源及产品走向装置的技术改造装置的能量消耗装置的物料平衡常减压装置的技术发展方向装置生产受控管理开展情况二套常减压工艺简介2

工艺原理及概述工艺原理常减压蒸馏是原油加工的第一道工序nn装置是根据原油中各组份的沸点（挥发度）不同用加热的方法从原油中分离出各种石油馏份常压蒸馏蒸馏出低沸点的汽油、煤油、柴油等组份nn常压渣油在避免裂解的较低温度下进行分馏，分离出润滑油料、催化料等二次加工原料，剩下减压渣油。本装置的减压塔，经过两次大型的改造，现在为全填料减压塔，塔顶采用预冷凝和两级蒸汽喷射器抽真空，全塔压降n3.0KPa。二套常减压工艺简介3

工艺原理及概述装置概况本装置是由中国石化总公司北京设计院设计设计能力为每年加工350万吨大庆原油，年开工时间为8000小时。nn装置为润滑油型常减压蒸馏装置nnnn全装置共有设备232台，占地面积17100m1989年4月破土动工，于1991年7月投产2装置生产常一线做为航空煤油要求符合3号航煤标准二套常减压工艺简介4

工艺流程简介装置组成部分装置主要有以下几部分组成电脱盐系统nnnnnn初馏和常压系统航煤脱硫醇系统减压分馏系统水除氧及蒸汽发生系统加热炉烟气余热回收系统。二套常减压工艺简介5

工艺流程简介电脱盐原理原油电脱盐就是在一定温度下，破乳剂，注水、混合、电场等因素综合作用下，原油中小水滴聚结成大水滴，靠油水密度差而将原油中水和溶解在其中的盐同时分离的过程。由于大庆原油含盐量较低，本装置采用了一级电脱盐，但是随着原油的逐渐重质化、劣质化，原油脱前含盐量已经是设计值的一倍。nn二套常减压工艺简介6

装置流程概述原油泵-1/1.2抽87单元11#、12#罐的原油，到装置内经过两路换热，到电脱盐罐经过脱盐，脱后原油从容-1出来经过四路换热后进入塔-1，经过闪蒸，塔-1顶出重整料，不凝气经换-52加热后去原油稳定，当原油稳定停工时去炉-1烧掉。塔-1底油经泵-2/1.2抽出，经过四路换热到304℃左右后，被常压n炉加热到370℃左右出来进入常压塔第四层上方，经过常压塔精馏后，塔顶油汽经过冷凝冷却后的汽油一部分打入塔顶，一部分作为常顶汽油出装置，不凝气到常压炉烧掉。然后从上到下侧线依次馏出常一线、常二线、常三线，常四线直接被抽出。二套常减压工艺简介7

装置流程概述其中常压塔设有一个顶回流，两个中段回流（常一中、常二中），常底油经过泵-3/1.2抽出到减压炉加热到395℃左右后进入减压塔第四层上方，减压塔底吹入蒸汽。减顶设有两级抽真空系统，减顶油汽经过一级予冷器和一级抽空器和二级予冷器及二级抽空器，不凝气到常压炉烧掉，冷却下来的油水经减顶油水分液罐（容-6）分出的油经泵送出装置，减压塔沿塔壁至上而下依次馏出减一线、减二线、减三线、减四线、减五线，各侧线（除减五线）经过气提塔在由各泵抽出到各换热器进行换热，冷却最后送出装置，减压塔经过泵-21/1.2抽出。经过两路换热，一部分热料去重催、焦化，另一部分经过冷却做冷渣送出装置。n二套常减压工艺简介8

工艺流程简介电脱盐系统概述设计电脱盐温度定为120℃，注水量为5%（占原油），注入破乳剂的浓度－2%,注入量20ppm（占原油），为了降低能n耗，装置采用容-6脱水作为部分电脱盐注水，今年还尝试使用硫磺酸性水代替除盐水作为电脱盐注水，并且能够保证脱后含盐在5mg/l以下。二套常减压工艺简介9

工艺流程简介初馏、常压分馏系统概述初馏塔直径Φ3.2米，内装１８层浮阀塔盘，开有一个侧线初馏塔抽出4%（占原油）直接送入常压塔，可以减少常压炉的热负荷nn常压塔直径上部为Φ3.8米，下部为Φ4.8米，内装47层浮阀塔盘，及一个供常二中换热的填料段nn常二中取热段采用环矩鞍和隔栅填料解决二套常减压工艺简介10

工艺流程简介航煤脱硫醇系统概述装置生产的航煤馏分按3号航煤规格设计航煤馏分硫醇性硫含量在12-20ppm之间，因此需要经过脱硫醇工序nn装置采用国内已成熟的13X铜分子筛氧化脱硫醇工艺航煤馏分温度130℃、空速为3时-1下，通入少量空气进行氧化脱硫醇nn为使产品消光值达到要求，还需经过脱色罐脱色（罐内装有活性炭)nn产品经玻璃毛过滤器和陶瓷过滤器过滤之后送出装置。二套常减压工艺简介11

工艺流程简介减压分馏系统概述本装置的减压塔，是按湿式操作设计，在塔底通入水蒸汽以降低油气分压,塔顶真空度控制不小于93.5kpa塔顶部油气冷凝段直径为5.0米，内部装有2米高环矩鞍填油气冷凝段以下是分馏段，直径Φ8.2米，抽出三个润滑油料侧线（减二、减三、减四）nnn二套常减压工艺简介12

工艺流程简介减压分馏系统概述为了确保减压四