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1、TPM概述

1.1TPM定义

TPM是全员生产维修的

英文缩写,即全体人员,包括

企业领导、生产现场工人以

及办公室人员参加的生产维

修、维护体制。TPM以小组

​

定义：

上世纪70年代初开始的TPM活动还仅

限于企业的生产部门，以后逐渐扩展

到整个企业。1989年重新定义的

TPM是：“以最有效的设备利用为目

标，以维修预防（MP）、预防维修

（PM）、改善维修（CM）和事后维

修（BM）综合构成生产维修（PM）

为总运行机制。由设备的计划、使用、

​

TPM活动是以改善设备状况，

改进人的观念、精神面貌

改良现场工作环境的方式来

革新企业的体制，建立起轻

松活泼的工作氛围，使企业

不断进步。

​

2、TPM的内容

TPM包含以下五个方面的要素：

1）TPM致力于设备综合效率最大化的

目标；

2）TPM在整个设备一生建立彻底的预

防维修体制；

3）TPM由各部门共同推行（包括工程、

操作、维修部门等）；

4）TPM涉及每个员工，从最高首长到

现场工人；​

以上是最初、也是最基本的内容，随着TPM活动的发展，

人们赋予它更高的目标和更广泛的解释。

1）TPM以最大限度的发挥设备功能，以零故障、零缺

陷为总目标；

2）TPM是以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组

织之下加以推动的，力争从上至下的政策和自下而上的

意见得到贯彻和沟通；

3）TPM以5S为基础，开展自主维修活动；

4）TPM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转

短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高

设备综合效率；

5）TPM的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计

开发等其它业务、行政部门都要纳入其中。

​

TPM活动的五大支柱

自主维修；

难点攻关；

前期动态管理；

教育培训；

计划维修体制为TPM的五大支柱。

​

——TPM的产生与发展

（一）TPM的产生与发展

TPM（Total

Productive

Maintenance）—全员生产维护，是

21世纪国际最先进的制造业企业生产

设备管理模式

TPM是在美国生产维修基础上发展起

来的。

​

TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动，广泛开展

的TPM活动是从美国制造业的PM（

Productive

Maintenance）—生产性维修和预防维修活动演变过来的，

实践产生于丰田汽车公司的供应商日本电装公司。该公

司在引进美国生产性维修的基础上，第一次开创了激励

操作员工参与设备维护保养、参与设备故障预防的管理

模式，使设备故障率大幅降低、生产现场大幅改善、员

工士气空前高涨、设备综合效率大幅提高，设备管理水

平得到了跨越式的提升。

之后，日本设备管理协会（JIPM）对这种管理实践进

行了理论总结，把这种管理模式正式命名为TPM，并逐

步在世界范围广泛应用。

​

TPM的发展史

​

TPM发展的5个时期

预防保全时代（PM）

1951年，美国人最先提出了预防保全（Productive

Maintenance）的概念。

所谓设备管理，包括设备的计划与保全（保全是指维持

和改善两大类活动，包含完整、保证正常、日常管理、

维护修理等）活动，是指从设备的企划、设计阶段到设

备终老而报废的一生活动。

预防保全的保全是指维持机能的物质的全部（完全、最

佳的状态）的