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精益制造与精益六西格玛

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第一部分精益制造的基本原理和准则 2

第二部分精益六西格玛的由来和内涵 4

第三部分精益六西格玛与精益制造的差异 6

第四部分精益六西格玛中的DMAIC模型 10

第五部分精益制造中的价值流映射 13

第六部分精益六西格玛的统计工具和技术 16

第七部分精益六西格玛的组织实施步骤 19

第八部分精益六西格玛与精益制造的协同作用 21

第一部分精益制造的基本原理和准则

关键词

关键要点

【价值流分析】

1.识别并消除生产流程中的浪费，包括不必要的步骤、过度生产和等待时间。

2.创建价值流图，可视化流程，并确定价值和非价值活动。

3.通过精益工具（如看板和拉式生产）消除浪费并提高流程效率。

【全面生产维护】

精益制造的基本原理和准则

精益制造是一种管理哲学，着重于通过消除浪费和不断改进来实现运营效率的最大化。其基本原理包括：

1.价值识别：

确定客户愿意支付的产品或服务中的价值，并专注于增加这一价值。

2.价值流映射：

识别和分析整个生产过程，以识别和消除浪费。

3.持续改进：

通过持续的增量改进，逐步提高流程效率。

4.生产拉动：

仅在客户需求时生产必要的数量，避免库存过剩。

5.完美追求：

追求零缺陷和错误，以消除浪费和客户不满。

6.尊重员工：

赋予员工权力，征求他们的意见，创造一个激励和协作的工作环境。

精益制造的准则：

1.减少浪费：

*七种浪费：过度生产、库存、运输、等待、过度加工、动作、缺陷

*利用价值流映射识别和消除浪费

2.提高质量：

*追求零缺陷

*使用统计过程控制（SPC）工具监测和改进质量

*赋予员工质量控制权力

3.减少交货时间：

*实施拉动式生产

*优化库存水平

*简化流程和减少瓶颈

4.降低成本：

*通过减少浪费、提高质量和减少交货时间降低成本

*优化采购和供应商关系

*提高生产力

5.提高灵活性：

*创建能够快速响应客户需求的可定制流程

*培养多技能员工

*使用快速换模技术

6.提升价值：

*根据客户反馈识别并增加产品的价值

*创新性和创造性地满足客户需求

*通过卓越的客户服务提升价值

7.持续改进：

*建立一个持续改进的文化

*使用精益工具和技术识别改进领域

*通过增量改进逐步提高性能

8.尊重员工：

*赋予员工权力和责任

*征求员工的意见和建议

*创造一个安全和激励的工作环境

第二部分精益六西格玛的由来和内涵

精益六西格玛的由来

精益六西格玛是一种管理方法，旨在通过消除浪费和提高质量来提高组织绩效。它诞生于20世纪80年代中期，最初由摩托罗拉公司开发。

摩托罗拉的六西格玛起源

*六西格玛运动：1985年，摩托罗拉时任首席执行官鲍勃·加尔文发起了一项名为“六西格玛”的质量改进运动。其目标是将缺陷率降低到百万分之3.4（六西格玛）。

*统计过程控制（SPC）：摩托罗拉工程师比尔·史密斯和米基·哈里采用统计过程控制（SPC）方法，以持续监控和改进流程。SPC包括使用控制图来识别和消除流程中的可变性。

*缺陷率度量：摩托罗拉团队开发了“缺陷率度量”系统，以衡量和跟踪流程的缺陷缺陷情况。这使他们能够专注于降低缺陷率并识别最重大的改进领域。

通用电气公司的精益生产

20世纪90年代，通用电气公司（GE）开始实施一种称为“精益生产”的管理方法。它基于福特汽车公司创始人亨利·福特提出的“丰田生产方式”，该方式强调消除浪费、提高生产效率和缩短交货时间。

精益六西格玛的融合

1995年，GE与摩托罗拉合作，将精益生产和六西格玛方法相结合，创造了精益六西格玛。精益六西格玛方法论融合了：

*精益原则：消除浪费、改善流程和缩短交货时间

*六西格玛方法：使用统计过程控制和缺陷率度量来提高质量

精益六西格玛的内涵

精益六西格玛是一种以数据为导向、以客户为中心的管理方法。它涵盖以下关键原则：

*顾客至上：专注于满足客户需求和提高客户满意度

*持续改进：通过识别和消除浪费和缺陷，不断改进流程和绩效

*流程思维：将组织视为一系列相互关联的流程，并专注于优化整个流程，而不是孤立的部门或活动

*证据和数据驱动：使用统计数据、度量和事实来支持决策，避免依赖直觉或猜测

*团队合作：强调跨职能团队合作，汇集不同专业知识和观点以解决复杂问题

*领导力：高层领导层在实施和支持精益六西格玛方面发挥着至关重要的作用

精益六西格玛的五个阶段

精益六西格玛实施通常遵循称为DMAIC的五个阶段流程：

1.定义：识别问题，定义项目目标和范围

2.测量