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IPQC制程检验规范

1.目的

对生产过程进行质量监控，使公司整个生产流程都处于质量控制的范围之内，减少因质量问题

造成的报废、返工、浪费，减少人工检验成本，提高生产效率质量合格率，保障产品交期，达

成公司质量目标。

2.适用范围

适用于本公司机加工生产过程的质量控制。

3.定义

3.1IPQC—InProcessQualityControl即过程品质控制，通俗的讲就是制程品质巡检。

3.2批量不良——某一时段出现的品质不良均属于同一种现象。

3.3倾向性不良——某一时段出现的某一品质不良现象的单项不良率在3000PPM(0.3%)以上。

4.职责/权限

4.1IPQC组长负责制程品质不良确认和IPQC巡检工作的监督；

4.2生产部负责生产首件的制作和自检。负责生产设备、仪器、量具的日常保养和现场规范管

理；

4.3IPQC负责制程巡检实施和生产线首件的确认、制程生产的动态进行稽核、对异常品质问题

要求相关部门提出纠正措施及改善措施追踪、有权要求相关部门对制程品质不符合采取纠正预

防措施，包括要求生产停线；

5.规范内容

5.1交接班要求

5.1.1白班和夜班的交接，当班必须把当班的异常情况记录详细，检验过程中的发现（包括客户、

产品型号、机台号、发生异常时间等）、临时处理措施、改善情况记录在交接本里，交接人与

被交接人双方签字后，把当班的检验报表等记录上交到组长处方可下班。

5.2首件确认

5.2.1首件确认时机﹕

5.2.1.1新产品、新型号首次投产时；

5.2.1.2针对异常情况采取对策而更改设计时；

5.2.1.3因客户改变技术要求而更改设计时；

5.2.1.4因质量或工艺改进而更改设计时；

5.2.1.5使用替代物料时；

5.2.1.6严重影响产品品质的机器故障经调整或维修后重新投入使用时；

5.2.1.7改变生产工艺，更换生产设备类型时；

5.2.1.8生产过程中停产3天后又继续生产的产品时（期内换单生产或不换单生产均同）；

5.2.1.9制造车间或制造场所转移，或产品的外协加工厂商变更时；

5.2.1.10已停用3个月以上的设备、仪器重新启用时；

5.2.1.11操作人员的变更时。

5.2.2生产部需在每个型号每次订单首次生产前，依照生产制令单、“产品工程图纸”、《生

产控制计划》、《产品工序卡片》、“设备程序单”等试做5个首件，自主检查无误后由IPQC

依据相关依据做首件检验确认。确认的内容包括但不限于“设备程序单”符合性、刀具的正确

性、物料用料是否与要求相符合等；

5.2.3符合5.2.1条件的每台设备均须制作首件，确保每台设备生产的半成品或成品均符合质量

标准之要求。

5.2.4生产首件前的调机品，生产部应放在指定的调机品黄色框中，待该制令单清尾时，经IPQC

确认，合格品可流入下一工序，其它按不合格品处理；首件样品也要存放于指定的样品存放区

域，与调机品、生产的半成品或成品、不合格品均不得混淆存放，生产部均须规划不同状态的

产品放置区。

5.2.5生产部负责保留首件样品直到此订单清尾时才可流入生产中，与正常品流入下一工序。

5.2.6如首件发生异常，则由PE和QE共同分析原因，提出改善对策，直到问题排除为止，生产

部需重新制作首件确认，IPQC确认OK后方可继续生产。

5.2.7在每天每种机型正常生产前，生产部需做至少3个样品作为首检交与IPQC确认，IPQC

核对《生产控制计划》、ECN、“工程图纸”、《SIP制程检验规范》、《产品工序卡片》及客

户特殊要求等方面资料并结合首件认可样品，填写结果于IPQC巡检记录表中备注栏处，确认

无误后才可生产，首检样品可以不作保留流入生产线，整个过程IPQC每台机需在10分钟内确

认完毕。

5.2.8当首检确认过程中发现有与样品或资料不相符的地方，如为轻微问题，知会生产技术人员

立即整改，牵涉到产品性能和安全缺陷问题，需发出质量异常处理单给相应部门作整改，并

由IPQC作好效果确认。

5.2.9当生产过程中刀具达到寿命次数更换刀具、刀具断裂更换等，需重新做首检确认。

5.2.10首件检查表于每班别下班时交于IPQC组长，由组长交给质量部文员负责保存，以便质

量追溯和统计。

5.3制程稽核

5.3.1制程稽核不合格项分类

5.3.1.1制程不合格项分为：人、机、物、法、环五大类；同时对所有稽核项目进行编号（从

01开始，按02，03以此类推），并分为严重不合格（A级）、一般不合格