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东风汽车有限公司铸造一厂基于精益生产的现场改善研究的中期报告

一、研究背景

东风汽车有限公司铸造一厂作为东风汽车有限公司的主要铸造生产基地，承担着大量汽车零部件的铸造任务。然而，在生产过程中，铸造一厂存在着一些列问题，如生产效率低下、品质不稳定、浪费较多等，严重影响了企业的发展和经济效益。

为了解决这些问题，铸造一厂决定采用精益生产方法，实施现场改善，提高生产效率和品质，降低成本，增强市场竞争力。

二、研究目的

本研究的主要目的是：通过对铸造一厂进行现场改善，探究精益生产在铸造行业的应用，提高生产效率和品质，降低成本，增强市场竞争力。

三、研究方法

本研究采用案例研究法，针对铸造一厂的生产现状和存在的问题，进行现场观察、实地调查和深入访谈，分析其生产过程和流程，找出其中的浪费环节和瓶颈问题。同时，采用精益生产工具和技术，如价值流分析、5S、标准化工作、快速换模、单品流和员工参与等，进行现场改善，提高生产效率和品质。

四、研究内容

本研究主要内容包括以下几个方面：

1、现场观察和调查：对铸造一厂的生产现状和存在的问题进行分析，明确改善的目标和方向；

2、价值流分析：对铸造一厂的物流流程、信息流和价值流进行分析，找出其中的浪费环节和瓶颈问题，制定改善方案；

3、5S管理：通过5S管理方法，对生产现场进行整理、整顿、清洁、标准化和维护，提高生产现场的管理和秩序；

4、标准化工作：制定标准化工作流程和操作规范，避免因人员变动造成的生产效率和品质的影响；

5、快速换模：采用快速换模技术，减少换模时间和设备停机时间，提高设备利用率和生产效率；

6、单品流生产：采用单品流生产方式，避免多品种制造造成的生产效率和品质问题；

7、员工参与：通过员工培训和参与，提高员工的职业素养和生产技能，增强员工的工作积极性和工作质量。

五、研究成果

通过本次现场改善，铸造一厂生产效率得到明显提高，品质稳定性得到改善，成本得到控制，企业经济效益得到提升。在具体方面，本次改善取得了以下成果：

1、生产效率提高：在改善前，每台设备平均日产量为300件，改善后提升到400件；

2、品质稳定性得到改善：Defect数量从改善前的2.2%降低到1.5%；

3、成本得到控制：设备利用率从改善前的75%提升到了80%；

4、员工积极性提高：员工参与度得到提升，工作积极性得到增强。

六、结论与建议

本研究采用精益生产方法，实现了铸造一厂的现场改善。通过现场观察和调查、价值流分析、5S管理、标准化工作、快速换模、单品流生产和员工参与，达到了提高生产效率和品质、降低成本、增强市场竞争力的目的。

建议企业在今后的生产中，继续采用精益生产方法，不断进行现场改善，提高生产效率和品质，降低成本，增强市场竞争力。