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物料需求计划(MRP)2024-01-25

CATALOGUE目录物料需求计划概述物料需求计划核心要素物料需求计划制定流程物料需求计划实施策略物料需求计划优化方法物料需求计划实施挑战与对策

01物料需求计划概述

定义物料需求计划（MaterialRequirementPlanning，简称MRP）是一种基于计算机系统的生产计划与控制技术，用于确定和规划制造过程中所需物料的需求量和时间。目的确保生产所需物料的及时供应，降低库存成本，提高生产效率，实现资源的优化配置。定义与目的

优化资源配置根据实际需求调整物料采购和生产计划，实现资源的优化配置。适用范围适用于离散型制造业，如机械制造、电子电器、汽车制造等行业。在这些行业中，产品由多个零部件组成，且零部件的加工和装配过程相对独立。提高生产效率通过精确计算物料需求，避免生产中断和延误，提高生产效率。降低库存成本减少过量采购和库存积压，降低库存成本和资金占用。适用范围及优势

物料需求计划起源于20世纪60年代，随着计算机技术的发展而不断完善。经历了从手工计算到计算机辅助管理，再到集成化、智能化的发展过程。发展历程目前，物料需求计划已经成为现代制造业不可或缺的一部分。许多企业采用先进的ERP（企业资源计划）系统来实现物料需求计划的自动化管理，进一步提高生产效率和降低成本。同时，随着物联网、大数据等技术的不断发展，物料需求计划的应用范围和精度将得到进一步提升。现状发展历程及现状

02物料需求计划核心要素

03版本控制随着产品设计或生产过程的改进，BOM需要不断更新和版本控制。01物料清单定义详细列出产品制造所需的所有物料、组件、子装配件及其数量的清单。02层次结构BOM通常采用树状结构，显示从原材料到最终产品的所有层级关系。物料清单（BOM）

123实时记录各种物料的当前库存数量。现有库存量为确保生产连续性而设定的最低库存水平。安全库存衡量库存流转效率的指标，帮助优化库存水平。库存周转率库存信息

生产计划根据销售预测、订单和市场需求制定的产品生产计划。时间周期MPS通常覆盖一个较长的时间范围，如数月或一年。资源平衡确保生产计划与可用资源（如人力、设备、物料）相匹配。主生产计划（MPS）

需求预测运用统计方法和技术预测未来一段时间内产品的需求趋势。订单处理接收、确认、跟踪和完成客户订单的过程，涉及与MRP系统的紧密集成。需求波动管理通过策略如延迟策略、分批生产和安全库存来应对需求波动。需求预测与订单处理

03物料需求计划制定流程

库存记录提供现有库存量、已订购但尚未到货的数量以及可用库存等信息。主生产计划（MPS）明确在特定时间段内应生产的产品种类和数量。物料清单（BOM）详细列出产品所需的所有零部件、原材料及其数量。收集基础数据

计算净需求毛需求根据主生产计划计算所需物料的总量。计划接收量考虑已订购或计划生产的物料数量。现有库存量当前仓库中可用的物料数量。净需求计算净需求=毛需求-计划接收量-现有库存量。若结果为正数，则需要采购或生产；若为零或负数，则不需要进一步操作。

根据净需求计算结果，确定需要采购的物料种类、数量和交货时间。采购订单生成综合考虑价格、质量、交货期和服务等因素，选择合适的供应商。供应商选择将采购订单发送给选定的供应商，并确认交货日期和付款方式等细节。采购订单下达生成采购计划

采购计划评估定期评估采购计划的执行情况，包括交货准时率、质量合格率等指标。需求变动调整针对实际生产过程中的需求变动，及时调整物料需求计划和采购计划。库存控制根据库存记录和实际需求情况，调整安全库存水平和再订货点等参数，以优化库存管理。评估与调整030201

04物料需求计划实施策略

需求分层根据不同层次的需求，制定相应的物料需求计划，确保各层次之间的协调一致。供应分层针对不同层次的物料，采取不同的供应策略，如集中采购、分散采购等。物料清单（BOM）层次化将产品分解为不同层次的子装配和零部件，便于理解和管理。分层实施策略

考虑到物料采购、生产和运输等环节的不确定性，设置一定的提前期，确保物料按时到达。提前期设置在关键路径上增加一定的安全时间，以应对可能出现的延误风险。安全时间对物料需求计划的执行情况进行实时监控，及时发现并解决问题。时间监控时间缓冲策略

最小安全库存设定最低库存水平，当库存量低于此水平时，触发采购或生产指令。库存周转率通过优化库存周转率，降低库存成本，提高资金利用效率。最大安全库存设定最高库存水平，避免过度采购和库存积压。安全库存策略

供应商选择选择具有稳定供货能力、良好信誉和合适价格的供应商。供应商评价定期对供应商进行评价，确保供应商的持续改进和优质服务。供应商协作与供应商建立长期合作关系，共同应对市场变化和挑战。供应商协同策略

05物料需求计划优化方法

采用先进的信