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影响锅炉效率的因素及调整措施

1、排烟热损失。排烟热损失的大小，主要取决于排烟体积的大小和排烟温度的

高低。排烟体积的大小主要受运行中过量空气系数、锅炉各处漏风的影响，我厂

运行中主要通过控制锅炉尾部含氧量在5%8%来降低过量空气系数，通过停炉

检修消除空气预热器漏风点、各个人孔门的漏风点来保证锅炉各处不漏风。

排烟温度的高低主要受受热面上积灰、结渣以及受热面内壁结垢的影响。我厂主

要通过每台炉安装3台声波吹灰器来清除各受热面上的积灰、结渣，通过改善炉

水品质来保证受热面内壁不结垢，从而降低排烟温度，减少了排烟热损失。

2、固体不完全燃烧热损失。主要包括灰渣热损失、飞灰热损失、漏煤热损失。

灰渣热损失主要由灰渣含碳量的高低决定。灰渣含碳量主要与煤质有关，我厂主

要通过加装滚筒筛和碎煤机来提高煤的破碎度，将入炉煤颗粒控制在10mm以

内，然后通过优化风煤配比，提高煤的燃尽度，来降低灰渣的含碳量。飞灰热损

失主要受飞灰含碳量影响。飞灰含碳量主要与煤质有关，我厂主要通过调整锅炉

二次风量与炉膛负压来强化飞灰的二次燃烧来降低飞灰含碳量，目前飞灰含碳量

在2%以下，通常要求不超3%—8%。漏煤热损失主要与炉膛不严漏煤有关，我

厂已完全杜绝炉膛漏煤。

3、气体不完全燃烧热损失。气体不完全燃烧热损失又称化学不完全燃烧热损

失，排烟中含有可燃气体，如CO、H2、CH4、CｍHｎ等，其主要受锅炉含氧

量、煤的挥发分、炉膛温度、煤与空气的混合情况影响。我厂为降低排烟损失和

为保证有充足的空气参入燃烧，通过多年运行调整，一般取含氧量在5%—8%，

具体含氧量大小由锅炉负荷大小决定。挥发分高的煤，煤的燃点通常较低，我厂

燃用的龙口煤挥发分通常在30%以上，属于高挥发分煤种，煤燃烧后能够快速释

放可燃气体并能够快速燃烧，从而减少可燃气体不完全燃烧热损失。炉膛温度越

高，可热气体越容易燃烧及燃尽，由于受二氧化硫影响，我厂炉膛温度一般不超

850℃。煤与空气混合越均匀，越是接近乳化相的状态，可燃气体更容易燃尽，

我们主要通过提高二次风的穿透度来使煤与空气更好的混合。

4、灰渣物理热损失。就是排出炉膛的灰渣所具有的物理显热。影响灰渣物理热

损失大小的主要因素是排渣量的大小及温度的高低。灰渣的排放量主要与煤质有

关，煤质一定，我们主要通过调整灰渣的温度来降低灰渣物理热损失。降低炉渣

的温度主要是通过加装滚筒冷渣机来回收灰渣中热量，冷渣温度可从800—

900℃降到约20℃左右。目前，我厂灰渣含碳量在2%以下，通常要求灰渣含碳

量不超5%。炉灰的温度主要与锅炉尾部受热面的清洁度有关，我厂通过声波吹

灰器来保证受热面不积灰来加强飞灰与受热面的传热。

5、锅炉散热损失。锅炉散热损失主要与锅炉表面积大小、保温程度。环境温度、

锅炉负荷等有关。锅炉表面积、环境温度、及锅炉负荷均为客观因素，我厂主要

从锅炉本体保温入手，对检修时破坏的保温及时恢复，对磨损的耐火砖及时更换，

最大程度减少锅炉本体向外散热。

锅炉热效率=100%—各项热损失的百分比之和=100%-q2-q3-q4-q5-q6

式中q2--排烟热损失，%;q3--气体未完全燃烧热损失，%;q4--固体未完全燃烧

热损失，%;q5--散热损失，%;q6--灰渣物理热损失，%。