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混凝土箱涵施工方案

箱涵混凝土等级为C30，抗渗级别S8，方涵每隔30m设置一道变形缝，缝宽3cm，选用CB300X6—30橡胶止水带，热压机硫化胶合法连接，方涵覆土5m。

一、垫层铺设

基坑开挖完成并经监理工程师验收合格后浇筑10cm厚混凝土垫层，沿方涵纵向两侧用10*10方木做模板，铝合金杠尺杠平，木抹子收面。依据支模要求，在垫层上设置预埋钢筋套。

二、钢筋加工及安装

1、进场的各种型号的钢材，在施工前，根据施工要求和工程师的要求进行取样试验，检验钢材的质量。钢筋焊接采用电弧焊，加工好的焊件进行抽样检查，合格后方能使用。钢筋在加工厂加工成型，平板车运输到施工现场，吊车调入基坑内进行安装。

2、根据施工图纸钢筋分三步进行绑扎，首先绑扎底板钢筋，并预埋侧墙钢筋；待底板混凝土完成后绑扎侧墙钢筋；顶板底模完成后进行顶板钢筋的绑扎。

3、在混凝土垫层上将各主筋的具体位置分别在各个部位进行弹线，保证钢筋位置和间距的准确。分布筋根据设计的间距利用挂通线的方法进行绑扎。钢筋绑扎要牢固，弯钩平面垂直于混凝土平面，绑扎铁丝要按倒，朝向钢筋骨架内侧，不得深入混凝土保护层内。

4、为保证钢筋各层距离，根据设计要求，底板、顶板利用铁凳架立上层筋，铁凳的高度为两层筋的间距。墙体两侧筋加联系筋固定，联系筋的长度为两侧筋的距离。

5、由于方涵较高，预埋的侧墙钢筋和绑扎好的侧墙钢筋为防止发生移位，用铁管固定在临时脚手架上，待支模前拆除。

6、已绑扎成型的钢筋工程，在混凝土浇筑以前，禁止蹬踏并保证钢筋表面的洁净。

7、绑扎好的钢筋，根据设计的保护层厚度，在支模板前进行垫块的绑扎，垫块绑扎成梅花型布置，绑扎牢固。

三、模板制作安装

1、模板采用钢木结合，内侧模板采用大块复合胶合板，外侧模板采用大块铁模板拼装，模板根据设计图纸的尺寸在工厂组装成型，其制作过程的偏差，必须在规范规定的范围内；模板的设计、制作要保证模板结构有足够的强度、刚度和稳定性，保证混凝土浇筑时的侧向压力和振动力，确保混凝土结构外形尺寸的准确。为防止混凝土在浇筑过程中漏浆，模板的接缝用密封条进行处理。模板利用平板汽车运输到各个施工段，汽车起动机装卸并吊送到基坑安装现场。

2、模板支设以两变形缝间为一安装单元，待钢筋绑扎完成后，首先进行橡胶止水带的安装。止水带固定于专用的钢筋套中，止水带边缘用镀锌铁丝绑扎牢固，以防止位移。，但不得损伤止水带。要保证止水带安装位置准确，上下顺直。变形缝的固定也要充分利用钢筋骨架支设，但钢筋不得直接接触变形缝板，以防锈蚀钢筋。在模板安装前按施工图纸进行测量放线，并设置控制点，以便检查校正，安装后的模板要有足够的刚度、强度和稳定性。外侧模板进行分层拼装施工时，逐层校正下层偏差，模板下端不得有错台。为保证浇筑成型后的墙体尺寸，模板间的尺寸用对拉螺栓来控制，选用φ16mm的光圆钢制作螺栓。

3、内侧模板内楞选用10*10方木，内楞方木间距15cm，方木外直接安设复合胶合板，外冷选用φ48钢管；外侧铁模板内外楞选用φ48钢管，纵横间距60cm。方涵内底板上顺方涵走向设置钢管支架，支架纵向间距90cm，横向间距60cm，铁管顶部设可调顶托，顶托上布设方木，首层方木沿纵向布置，间距60cm，上层方木横向布置，间距15cm，方木上铺设复合胶合板，作为顶板的底层模板。支架纵向设置剪刀撑，侧墙模板利用支架进行加固。

4、模板表面采用烤涂石蜡作为隔模剂。每次模板拆除后送至加工厂，进行清洗、整型、加固、除锈。在施工过程中模板及支撑上，严禁堆放材料和设备，浇筑混凝土脚手架不得与模板系统相连接。

5、拆除模板的时间，根据混凝土试验的结果确定，拆除时，注意保护混凝土表面及棱角；在施工过程中，随时对安装的模板进行检查，施工质量的检验和各部位尺寸的校核；做好施工记录和资料的整理，将检验的结果报送监理工程师工程师验收复核。

四、混凝土浇筑

1、混凝土采用商品混凝土，用罐车运输到现场，泵车泵送入仓。混凝土出拌和机后，迅速运达浇筑地点，运输过程中不得发生分离、漏浆和严重泌水现象。

2、方涵每一浇筑单元分两步或三步浇筑成型，首先浇筑底板，混凝土浇筑到侧墙八字以上10cm，以利于侧墙墙身混凝土的衔接；然后进行侧墙的浇筑；最后浇筑顶板混凝土。从经济的角度和缩短工期的角度出发，决定采用两步浇筑法，底板浇筑完成后，侧墙及顶板一次性浇筑。底板浇筑注意预埋支模用钢筋套环。

3、混凝土浇筑每次铺料厚度不大于50cm，人工平仓，混凝土浇筑时要注意变形缝的垂直，保证止水带位置不因为混凝土的冲击而发生偏位，变形缝板两侧投料要同步、均匀，发生少量偏移，随时调整。采用插入式振捣棒振捣，振捣棒不得碰撞模板、钢筋，与模板不要大于15cm间距，振捣时快插慢拔，分层灌注时，要插入下层混凝土5cm左右，消除两层混凝土的接缝。采用行列式或交错