压力管道焊接通用工艺规程.doc

压力管道焊接通用工艺规程

1总则

本规程规定了碳素钢、普通低合金钢、珠光体耐热钢、不锈钢及异种钢的焊接工艺要求。本规程若与图样及工艺流程文件相抵触，则应按图样或专用工艺流程文件的规定执行。

该规程适用于我公司采用电弧焊方法制造的钢制压力管道。

2引用标准

GB502350-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

GB151《钢制管壳式换热器》

《压力容器安全技术监察》

GB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》

GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

3焊工

3.1压力管道受压元件的焊接工作必须由经考试合格的焊工担任。有关焊工考证事宜按劳动部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》执行。

3.2采用新钢钟、新焊接材料或新焊接工艺焊接，焊接应进行补充考试，且只能焊接考试合格的项目。

3.3施焊前，焊工必须了解产品钢材品种，严格按有关技术要求和工艺文件领取焊接材料。

3.4焊接过程中应认真填写出“焊缝施焊纪录”。

4焊接材料

4.1焊接材料应有出厂质量合格证明书，并按有关标准验收合格。

4.2焊接材料选用必须根据母材的化学成份、机械性能、抗裂性能等进行选择并保证焊缝金属性能高于或等于相应在母材标准规定值的下限或满足图样的技术要求。

4.3碳素钢与低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能，推荐采用级别强度较低的与母材相匹配的焊接材料。

4.4碳素钢、低合金钢与奥氏体高合金钢之间的焊接金属应保证抗裂性能和力学性能。推荐采用铬镍含量较奥氏体高合金钢母材高的焊接材料。

5焊接准备

5.1焊缝坡口型式和尺寸应符合工艺规定。

5.2板材的坡口加工后，经检查合格后进行组装，组装必须保证质量，应符合图纸、工艺要求。

5.4坡口表面的油锈、脏物等应在焊前清除干净。

5.5点焊必须严格执行操作工艺规程，焊点作为板材焊缝中的一部分存留，不得存在表面缺陷，否则应铲除并修理。

6焊接

6.1本厂使用熔化焊接方法，其具体选用应根据焊接工艺守则，产品焊缝坡口型式则由工艺文件来确定。

6.2焊工应在施焊前调整好焊接规范，但严禁在产品上调试。规范按焊接工艺卡规定范围确定。

6.3筒体纵缝及拼板焊缝可以带与产品材质、厚度相同的引弧板、引出板。

6.4焊接过程中如发现气孔、夹渣、裂纹等缺陷，应及时清除，才能继续施焊。双面焊接，当采用手工焊时进应清根，当采用埋弧自动焊或气体保护焊时，如能保证焊透，可以不清根。

6.5为保证焊接质量，应灵活采用合理的焊接次序，如跳焊、通焊、对称焊等。

7焊前预热和焊后热处理

7.1预热温度应根据钢种、板厚、产品结构特点、焊接材料和方法及焊接环境温度综合考虑确定。

7.2当环境温度低于0℃时，凡在常温下不要预热的焊件，一律要在始焊处100mm范围内加热到约15℃时才允许施焊。

7.3管道是否需作焊后热处理，消氢处理，及其它处理规范，应按图样、工艺文件规定执行。

7.4焊后立即作热处理的焊件，可以不作消氢处理。

7.5焊缝如果进行局部消氢或热处理，其焊缝每侧加热宽度应≥2倍板厚，接管与壳体相焊时，加热宽度应≥6倍板厚，且靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。

7.6产品若需分段热处理，其重复加热长度长度一般不小于1500mm。

7.7异种钢接头热处理均应按热处理要求严格的选定材料。不同厚度对接焊缝按较薄者选定，除图样另有规定外，不锈钢的焊接接头一般不做消氢或焊后热处理。

8焊接检查

8.1所有焊缝均需作外观质量检查，其质量应符合《压力容器安全技术监察规程》规程第65条规定。

8.2外观质量检查合格的焊缝，按图样及《压力容器安全技术监察规程》和规定进行无损探伤检查并评定。

9低温钢的焊接工艺

9.1坡品形式。坡口的设计应尽量使填充金属量减少，坡口角度和间隙不宜过大，避免造成接头的焊接应力并引起裂纹，但也不宜过小，防止未焊透和未熔合缺陷的产生。

9.3运条方法：应采用线状焊道(即焊条不摆)减少输入线能量。多层焊时应采取累积法，尽量使焊道平坦，每层焊道要薄，利用后一焊道对前一焊道的热处理作用，细化晶粒。

9.4焊接速度及电流：焊接速度增加，焊道数增加，焊肉变薄。焊接电流增加时，线能提高，也应相应提高焊接速度。

9.5焊后热处理：焊后热处理可消除残余应力，也可使应变时效回复，组织软化，因此，可借助焊后热处理来提高低温钢焊接接头的冲击韧性。

9.6耐热钢的焊接工艺

9.6.1预热及焊后热处理：应采取焊前预热、焊后加热的方法，降低冷却速度，以防冷裂纹的产生。

焊后为加速扩散氢的逸出，消除应力及改变接头热影响区的组织，必须进行焊后热处理，珠光体和