大豆预处理浸出工艺过程.docx

大豆预处理、浸出工艺过程

大豆通常经过筛选除杂、除尘、除铁后经过加热，进入脱皮系统，首先经过1/2破碎，进入破碎工艺，再破成1/4和1/8，然后进入调频器，以满足轧胚要求进入轧胚工艺，最后送到浸出车间。

大豆加热过程：

经过筛选的大豆先进入加热器内部，经过约30分钟的加热，大豆加热到60~75℃左右，水分被均匀加热到大豆的表面，这样变化对大豆的水分去除有着十分重要的作用，而且对豆皮也起到了软化作用，最后通过底部的绞龙用变频的装置改变其下料的速度，已达到计量和调节产量的目的，加热后的大豆送入下道工艺。

去皮过程：

大豆在破碎前先进行脱皮处理，去皮的同时利用去皮机进行1/2破碎，大豆和豆皮随之分开，随后大豆进入破碎工序，豆皮则进入豆皮处理系统。

破碎过程：

被破碎的1/2的豆瓣进入双对辊破碎机，进行1/4和1/8破碎，由于先前加热效果，从而很容易达到破碎要求，而且适当调整其破碎皮，以防粉末度过多，增加豆皮中的残油。

快速调节：

被去皮和破碎后的大豆很快进入快速调节器，通过调节器的间接加热和热空气调节后，大豆很容易达到轧胚的要求，并进入轧胚工序，然而少量的豆皮则通过吸风装置送到豆皮系统，由于经过破碎处理后的豆皮中含有少量豆粉，所以豆皮又再一次进入二级分离筛进行分离，豆皮筛是有上、下不同规格的筛而组成，较大的豆皮颗粒则筛选后送到豆皮粉碎然后进入豆皮仓内，另外经过二级筛面上有较小的颗粒和豆粉，则再通过二级豆皮分离装置，依靠风造作用，豆皮被吸出送到豆皮粉碎，豆粉则被送到轧胚机中。

轧胚工序：

被破碎的大豆通过轧胚机自身的喂料器，会均匀的分布到轧辊的中间，轧辊在电机的驱动下高速运转，把碎豆挤压成胚片。

膨化系统：

膨化系统是为了把胚片进行再加工，使其有更大的空隙度，更利于油的浸出。胚片进入膨化机后，被间接蒸汽加热，并与通入的直接蒸汽混合，形成高温的膏体；在膨化机的出口加有压力板，能使整个机构内处于一种高压环境中，使得胚片中能混入大量的蒸汽微滴，当高温的膏体被挤压出机体时，膏体中的蒸汽微滴脱离了高压环境，就被会迅速释放出来，这样物料中就会留下大量的空隙，接下来物料进入到烘床，使水分降到9%左右。

浸出系统：

预处理的胚片通过输送设备被送入浸出环形浸出器，进行浸出，料胚进入浸出器后与溶剂形成了一个逆向浸出过程，开始则采用高浓度的混合油喷淋，最后则用新鲜的溶剂喷淋，则通过依次的循环泵来完成，最后的混合油被泵打入蒸发系统，而含有溶剂的豆片则输送到豆粕蒸脱烘干系统，通常料位的控制是靠浸出器的速度变频来控制，已达到生产稳定的目的和要求。

豆粕烘干系统：

经过浸出的湿粕进入蒸脱机进行溶剂处理，利用蒸脱机的每一层间接加热蒸汽进行脱溶，可以脱去80%的残溶，间接蒸汽温度控制在105℃左右，其中1至3层，然后再通过其中的两层间接蒸汽加热可以脱去10%的残溶，其次进入直接蒸汽加热脱去剩下的残溶，豆粕温度

在≥70℃左右，最后进入豆粕干燥处理，除掉粕中多余的水分，通过风机出去相应的水分，其次到蒸脱层最底部，用自然空气对豆粕进行冷却，通常为40℃左右，处理后的豆粕则通过浸出的输送刮板送到皮库进行粉碎机粉碎，在进入打包房打包。

蒸发系统：

从蒸脱层蒸发出来的溶剂蒸汽被送到蒸发系统、一蒸、二蒸、和汽提塔，用来加热浸出器过来的混合油，混合油从一蒸蒸发器底部进入管层，蒸脱机蒸脱出来的溶剂蒸汽从顶部进入壳层与混合油进行热交换，是混合油温度升高，已达到蒸发混合油中的大部分溶剂的目的，通过一蒸加热后的混合油与汽提塔的高温油进行热交换，再用二蒸发器的间接蒸汽加热，使混合油浓度达到98%。当溶剂从二蒸挥发的同时，油也从二蒸的底部用泵打入汽提塔，此时混合油溶剂含量很低，在汽提塔中用直接蒸汽将其加热，脱出其中的残溶，又被打入毛油罐，溶剂则会收到溶剂罐。

尾气回收部分：

浸出器的冷凝器，蒸脱机的冷凝器，蒸发冷凝器以及车间其它部分挥发出来的的气体，其中含有部分溶剂和部分不冷凝气体，全部进入尾气冷凝器，其中冷凝液进入车间溶剂罐，不冷凝气体则进入石蜡吸收塔，利用又几乎融原理，吸收不冷凝气体中微量的溶剂，不冷凝气体则被尾气风机排出车间外，尾气的排放量则通过电磁阀进行控制大小，从而已达到车间设备处在微负压状态下，石蜡吸收溶剂后，则在通过解析塔来加热控温达到溶剂和矿物油分离，分离后的溶剂蒸汽继续进入最后冷却装置后，循环进入石蜡系统工作。

废水蒸煮部分：

车间回收的溶剂中含水，无法直接利用生产，因此必须经过车间溶剂分手罐进行分水处理，分离出来得水含有微量溶剂，再经过蒸煮罐时用直接蒸汽加热，已达到溶剂完全的捍发而被冷凝器回收，废水则被排入水封池，分离后的溶剂通过新鲜溶剂泵打入溶剂加热器，进行加热到一定温度