数控铣削加工工艺与编程实例课件.ppt

*子程序:*3.6.4加工中心零件的编程与操作图3-105所示为端盖零件，其材料为45钢，毛坯尺寸为160mm×160mm×19mm。试编写该端盖零件的加工程序并在XH714加工中心上加工出来。*（1）加工方法由图3-105可知，该盖板材料为铸铁，故毛坯为铸件，四个侧面为不加工表面，上下面、四个孔、四个螺纹孔、直径为φ60mm的孔为加工面，且加工内容都集中在A、B面上。从定位、工序集中和便于加工考虑，选择A面为定位基准，并在前道工序中加工好，选择B面及位于B面上的全部孔在加工中心上一次装夹完成加工。该盖板零件形状较简单，尺寸较小，四个侧面较光滑，加工面与非加工面之间的位置精度要求不高，故可选机用平口钳，以盖板底面A和两个侧面定位，用机用平口钳的钳口从侧面夹紧。*（2）加工过程1）粗、精铣B面。平面B采用铣削加工，表面粗糙度Ra值为6.3μm，依据经济加工精度，选用粗铣→精铣加工方案。B面的粗、精铣削加工进给路线根据铣刀直径（φ100mm），确定为沿X方向两次进刀。*2）粗镗、半精镗、精镗φ60H7孔镗孔。φ60H7孔采用镗削加工，精度等级IT7，表面粗糙度Ra值为0.8μm，依据经济加工精度，选用粗镗→半精镗→精镗三次镗削加工方案。所有孔加工进给路线按最短路线确定，孔的位置精度要求不高，所以机床的定位精度完全能保证。*3）钻各光孔、螺纹孔的中心孔。φ12H8mm孔精度等级IT7，表面粗糙度Ra值为0.8μm，为保证垂直度，防止钻偏，按钻中心孔→钻孔→扩孔→铰孔加工方案。*4）钻、扩、锪、铰φ12H8mm光孔和φ16mm的台阶孔；φ16mm孔在φ12mm孔基础上锪至要求尺寸即可。*5）钻M16的底孔、倒角、攻螺纹。M16螺纹孔为保证垂直度，采用钻中心孔→钻底孔→倒角→攻螺纹的加工方案，钻M16的底孔、倒角、攻螺纹进给路线如图3-111所示。*（3）工、量、刃具选择*（4）合理选择切削用量*2.编制参考程序1）认真阅读零件图，确定工件坐标系。根据工件坐标系建立原则，X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心，Z向加工原点选在B面（不是毛坯表面）。工件加工原点与设计基准重合，有利于编程计算的方便，且易保证零件的加工精度。Z向对刀基准面选择底面A，与工件的定位基准重合，X、Y向对刀基准面可选择φ60H7mm毛坯孔表面或四个侧面。2）计算各基点（节点）坐标值。如图3-112所示各圆的圆心坐标值见表3-32。**3）参考程序：数控加工程序单见表3-33。*****加工φ160mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见表3-33。加工φ100mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见表3-33。*3.操作步骤及内容1）机床上电。合上空气开关，按“NC启动”。2）回参考点。选择“机械回零”方式，按下“循环启动”按钮，完成回参考点操作。返回零点后，X、Y、Z三轴向负向移动适当距离。3）刀具安装。按要求将所有刀具安装到刀库，注意刀具号是否正确。4）清洁工作台，安装夹具和工件。检查坯料的尺寸，确定工件的装夹方式（用机用虎钳夹紧）。将机用虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平机用虎钳并夹紧，再将工件装正在机用虎钳上，工件伸出钳口8mm左右。*5）对刀设定工件坐标系。安装寻边器，确定坯料下表面的中心为工件零点，设定零点偏置。首先用寻边器对刀，确定X、Y向的零偏值，将X、Y向的零偏值输入到工件坐标系G54中；然后将加工所用刀具装上主轴，再将Z轴设定器安放在工件的上表面上，确定Z向的零偏值，输入到工件坐标系G54中。6）设置刀具补偿值。设置刀具长度补偿值H。7）输入加工程序。将编写好的加工程序通过机床操作面板输入到数控系统的内存中。具体操作如下：选择编辑方式→打开程序保护开关→按“PRGRM”按钮显示程序列表→输入内存中没有的程序名→通过键盘把程序输入内存或通过PCIN传输软件将事先输进计算机的程序传入内存，并检验程序是否正确。*8）调试加工程序。把工件坐标系的Z值沿+Z向平移100mm，按下“循环启动”按钮，适当降低进给速度，检查刀具运动是否正确。9）自动加工。调出内存中的程序，选择“自动运行”方式，把工件坐标系的Z值恢复原值，将进给倍率开关打到低档，按下“循环启动”按钮运行程序，开始加工。机床加工时，适当调整主轴转速和进给速度，并注意监控加工状态，保证加工正常。10）取下工件，用游标卡尺进行尺寸检测。11）清理加工现场。12）按顺序关机。*4.评分标准*第三章数控铣床与加工中心编程与操作3.6典型零件的编程与操作3.6.1平面外轮廓零件的编程与操作平面外轮廓零件如图3-99所示。已知毛坯尺寸为62mm×6