延迟焦化装置的安全环保措施.docx

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延迟焦化装置的安全环保措施

1废水排放

延迟焦化装置生产过程中排出的废水主要有含油污水、含硫污水、生活污水和生产废水。延迟焦化装置污水排放情况及主要控制措施见表7-2-1。

表7-2-1装置污水排放情况及主要污染物

排放点

废水类别

排放方式

排放地点

控制措施

分馏塔顶气液分离罐

含硫污水

连续

汽提装置

管道输送，严禁明排

焦化富气、瓦斯分液罐

含硫、含油污水

间断

含硫、含油

密闭排放，严禁明排

容器脱水

含油污水

间断

污水系统

控制、减少排放

机泵冷却水

含油污水

连续

含油污水井

回收污油

焦炭塔冷焦水

含油污水

间断

含油污水处

净化处理，循环使用

焦炭塔除焦水

含焦、含油污水

间断

理系统

净化处理，循环使用

汽包排污

生产废水

间断

冷焦水储罐

控制排放量

生活污水

含油污水

间断

除焦水储罐

控制排放量

放空塔排水

间断

明沟

控制排放量

下水道

冷水系统

2废气排放及主要污染物

废气主要有燃烧废气和非正常工况下排放的烃类气体两类：

燃烧废气来自以脱硫燃料气为燃料的加热炉排放的烟气，其主要污染物是SO2、NOx和TSP（总悬浮污染物）。

非正常工况下安全阀起跳排放的主要污染物是烃类，密闭送往火炬系统，不直接排放。废气排放见表7-2-2。

表7-2-2废气排放工况

污染源名称

污染物

排放方式

排放方向

加热炉烟气

SO2、NOx、TSP等

连续

烟囱排放

跳安全阀放气

油气（非正常状态下产生）

间歇

密闭送火炬系统

焦炭塔大吹气

SO2、NOx、油气

间歇

密闭送火炬系统

3废渣排放

延迟焦化装置正常生产情况下无废渣产生。

4噪声

装置生产中的噪声源主要为机泵、加热炉、气压机、空冷器及蒸汽放空等，每季度进行一次检测，并把监测数据公示在监测牌上。

5延迟焦化装置开停工的三废排放方案

延迟焦化装置开停工的三废排放方案见表7-2-3。

表7-2-3开停工时三废排放方案

排放源

污染物名称

排放方式

排放量

（存放量）

预处理措施

排放时间

氨罐

氨液

罐存

装置注氨用

不排

碱罐

碱液

罐存

装置注碱用

不排

燃料气及火

瓦斯

向火炬排空

作为炉子燃料

不排

炬分液罐

缓蚀剂

罐存

装置注缓蚀剂用

缓蚀剂罐

污油、瓦斯

污油回炼、废水

污油回炼或外送

污油罐

废水

排含油污水

全部送汽提

分馏塔顶分

含硫污水

系统

净化处理后，循环再

液罐

含油污水

管道输送至除、

用

焦炭塔

含油污水

冷焦水系统

定时、定点、集中排

原料油分液

污油、污水

排含油污水系统

放

罐

排含油污水系统

回收污油

污油池

7.3环保治理措施、方法及标准

7.3.1废水治理

延迟焦化装置正常生产中的污水分为含硫污水、含油污水、生活污水和生产废水

四类。

（1）含硫污水

延迟焦化装置含硫污水分两部分，一部分来自分馏塔顶气液分离罐排水，另一部

分来自焦化富气分液罐的脱水，此两部分污水用泵密闭送往酸性水处理装置。

延迟焦化装置的含硫污水质中一般H2S为1500mg/L,氨为1200mg/L,采用蒸汽汽

提的方式将水中所含的硫和氨除去，汽提后的净化水中H2SV50mg/L,氨V

100mg/L,再循环使用，达到节水降污的目的。

在正常生产中应控制好含硫污水的含油量V200mg/L,以确保酸性水装置的正常

操作。

含油污水

延迟焦化装置含油污水主要来自机泵冷却水、容器脱水和放空塔排水。

机泵使用新鲜水进行冷却，其中有压部分回到动力厂，无压部分排到含油污水管

道，控制水中的含油量V200mg/L。

容器脱水为间歇排水，排入含油污水系统，要求脱水时应严格按照操作规程的要

求进行操作，控制好水中的含油量V200mg/L。

生活用水为间歇排水，排入污水处理场处理。

含油污水排到污水处理场处理。

生活污水和生产废水

本装置生产废水主要来自于排污扩容冷却器的排水，为间歇排放，控制pHV9。

7.3.2废气治理

延迟焦化装置生产中排放的废气主要有燃烧废气和非正常工况下排放的烃类气

体两类。

(1)加炉炉烟气

加热炉采用的燃料为脱硫后的燃料气，燃烧烟气通过60m高的烟囱排放。排放污染物的浓度为27mg/m3,TSP为30mg/m3,排放速率SO2为1.5kg/h,NOx为1.7kg/h，符合《大气污染物综合排放标准》［GB16297—1996(二级)］的要求。

(2)烃类气体

装置在非正常生产时，会排出少量烃类气体，通过管道密闭排入火炬气回收装置

回收。

7.3.3噪声防治

延迟焦化装置生产时的噪声源为加热炉、空冷器、机泵、气压机及非正常生产时的蒸汽放空，采取的治理措施为：加热炉采用低