MBA运营管理课件：精益生产.pptVIP

1、丰田生产系统的产生背景与核心思想二战后，日本汽车业面临的“多品种少量”市场挑战TPS的目的在于彻底杜绝浪费，以提高生产效率准时化和自働化是TPS的两大支柱打破常规，产生“看板”建立流水生产线避免“前松后紧”，实现生产均衡化需求为王，超级市场般的拉动式运作观念革新，降低库存，拒绝过量生产反复问5个为什么，查处真正原因彻底分析浪费，杜绝无效劳动和浪费实现现场主义，推行目视化管理标准化，制定标准作业表团队作业高于一切划分“助跑区”少人化、忍术式经营攒钱的IE小批量与快速调整我打算尽可能地所见工作流程，以及输送零件、材料流程中的松散时间，为实现此计划，基本原则是采取准时生产制度，指导原则是不要太早或太晚输送货品丰田喜一郎，1938年丰田佐吉发明了防止错误的织布机，该机成为最受欢迎的织布机型。该项发明后来逐渐演进成丰田两大支柱之一——自働化方法。1953年丰田汽车公司提出JIT的概念,1961年在丰田汽车公司推广1971年丰田公司年流动资金周转率高达63次,为日本平均水平的8.35倍，为美国的10倍多。1987年美国25%的公司应用JIT方式,1992年美国55%的公司应用JIT1950年，日本工业的劳动生产率仅为美国工业劳动生产率的1/9~1/8，汽车制造业的差距更大，将近1/10。到1982年，美国通用公司人均生产汽车6辆，而丰田公司人均到达55辆。这一年通用公司人均利润为1400美元，而丰田公司人均利润为14000美元，正好是通用公司的10倍。2、TPS系统体系框架张富士夫的TPS屋通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标：最佳品质、最低成本、最短前置期、最佳安全性、最高士气准时生产花时间规划持续性流程拉式制度快速切换正和物流作业自働化一出现问题便自动停止安灯(Andon)人员与机器分开防止错误就地品质管理解决问题的根本原因（5次为什么）人员与团队减少浪费持续改进稳定的生产（生产均衡化）稳定且标准化的流程目视管理TPS理念3、浪费种类生产过剩的浪费停工等待的浪费搬运的浪费加工过程本身的浪费库存的浪费动作的浪费制造不良的浪费浪费的四个层次第一层次：过剩的生产能力第二层次：生产过剩第三层次：过剩的库存第四层次：增加了固定资产的折旧费、间接劳动费。4、产品设计1）模块化设计2）一种基型多种变型的产品设计3）同步开发4）采用标准件、通用件5)领导方式：主查(shusa)系统5、在制品库存1）运输在制品：整批生产分批发运2）周转在制品：SMED技术尽量减少调整时间，将内部工装调整转变为外部工装调整；实现自动化6、采购系统根据长期的合作关系及一贯表现选定协作厂协作厂成本加成法改为市场价格法将零部件直接送到总装线：1982年日本厂16%的协作厂实行每周交货，52%按日交货，31%按小时交货。而美国到1988年只有10%的能按日或按小时交货。组成协作厂协会7、均衡生产1）采用月计划、日计划，并根据需求的变化及时调整计划2）除向总装配工序提出顺序计划外，不向其他工序提供计划。产品ABC月计划300020001000周计划750500250日计划15010050比例3218、资源利用1）人力资源：U型生产单元，工人以小组方式承担任务和质量责任。2）设备资源：多功能机器，柔性加工中心和FMS9、质量控制SQC:全数量的自我检查方式自働化——机器设备智能化目视管理灵活运用机器人TQC10、拉式系统生产计划毛坯机加部装总装O1O2O3O4生产计划毛坯机加部装总装O4O1O2O3推式系统拉式系统11、看板控制系统看板：一种卡片，用以组织生产和传递工件。看板拉动式的准时化——超市模式EEPPPBPPTTTEETETETETEEAT1234512、TPS的关键要素8、Multifuctionalworkers9、Acooperativespirit10、Few，reliablesuppliers11、Apull-systemofmovinggoods12、Problemsolving13、Continualimprovememt1、Highqualitylevels2、Productionsmothing3、Lowinventories4、Smalllotsizes5、Quick，Low-costsetups6、Layout7、Preventivemaintenanc