水泥混凝土路面裂缝的原因及防治对策分析.docx

1水泥混凝土路面裂缝的原因分析

要找到水泥混凝土路面裂缝的真正防治方法，我们首先要对造成混凝土裂缝的原因进行全面细致的分析。

1.1原材料原因

水泥质量不过关，其物理性质、力学性质、成分含量等技术指标达不到规范要求；粗细骨料含泥量高、杂质多，造成胶体与骨料不能有效黏结成整体，抗拉强度降低，诱导裂缝产生；粗细骨料级配不合理，针片状颗粒超标，不仅影响骨架受力结构，造成强度裂缝，而且骨料偏细，混凝土单方用水量、用灰量增多，坍落度过大，易产生收缩裂缝；水泥等级过高，单位使用量过大，混凝土开裂的可能越大。

1.2温度原因

水泥混凝土路面由于纵向长度很长，又直接暴露在自然环境中，受光照、雨雪、气温的影响，冷热交替，如果路面施工缝、胀缝、缩缝施工质量存在缺陷或后期养护不到位，混凝土缩胀变形受到约束，必然导致路面隆起胀裂或收缩拉裂。同时，水泥混凝土路面在凝结过程中释放大量的热量，在内部热量无法顺畅导出，外部接触大气温度迅速降低的情况下，很容易形成外拉内压的温度应力，而此时混凝土强度还在初期形成阶段，自然导致裂缝的形成。

1.3沉降原因

由于基层地面沉降、水流侵蚀掏空、模板支架下沉等导致路面失去了支撑，加上路面自身重量和车辆荷载作用，很容易造成水泥混凝土路面的下沉开裂，这种病害常出现在桥梁、涵洞、检查井等构造物周边回填区域、路基填挖交界区域及新旧路基加宽区域。

1.4收缩原因

在凝结硬化过程中，水泥混凝土的水化反应一直在连续进行，由此引起的化学收缩和物理收缩也在持续发生。混凝土水化过程中，一部分的水参与了水化反应，形成新的胶体结构，从而导致自身体积减小，引起不可避免的收缩，即化学收缩；同时水泥混凝土初凝过程中，水泥水化反应激烈释放大量热量，出现泌水和水份急剧蒸发，引起失水收缩，即物理收缩。当以上两种收缩应力大于此时混凝土的极限抗拉应力时便产生了裂缝。

1.5荷载原因

在水泥混凝土路面养护龄期内，强度还未完全形成。过早开放交通或正式通车运营期间严重超速超载，使得实际荷载大大超过了混凝土本身的极限应力应变，造成其内部结构严重损伤并很快发展成贯穿裂缝，甚至路面断板。

水泥混凝土路面从原材料到成品，从施工再到竣工后的运营，经历的环境错综复杂，裂缝的产生也往往是以上多个原因综合作用的结果，而每个原因都应引起我们的重视。

2水泥混凝土路面裂缝的防治对策分析

2.1施工人员

为提高水泥混凝土路面质量，必须将工程发包给有资质的施工企业，选择专业的路面施工队伍。但目前却有不少企业管理薄弱，以包代管；多数工人来自农村，文化素质偏低，缺乏专业的培训、教育，难以掌握施工的技术要领，工程质量意识、责任意识不高。这就要求我们必须以人为本、加强管理，配备合格的专业管理人员；在开工前,应对施工、试验、机械、管理等岗位技术人员和作业工人加强技术交底、培训和技能考核，提高质量意识，制订激励机制，奖优罚劣。

2.2机械设备

为保证水泥混凝土路面施工质量，应选择符合工程施工特点、性能先进稳定、操作安全方便的施工机具和设备。水泥混凝土的生产应选择自动化强制式拌合设备，既保证了严格按配合比设计准确计量配料，又保证了水泥混凝土的拌合质量；在混凝土运输环节，应采用混凝土搅拌车，避免混凝土泌水、离析、硬化、漏浆等问题，保证混凝土的浇筑质量；水泥混凝土摊铺设备采用三辊轴机组（排振式振捣）或摊铺机，不仅能提高施工效率，还能提高混凝土铺筑质量，保证了路面强度，减少了裂缝的发生。

2.3材料选择

①水泥作为混凝土路面的“粘结剂”，在投入使用前必须对其成分、物理、力学性质进行检测，根据施工环境和路面使用环境选择合格、适宜的水泥品种和标号；通过配合比设计确定最佳水泥剂量和最大水灰比，水泥的标号不应高于42.5级，最大单位水泥用量不宜大于400Kg/m3，否则将因水化反应过于剧烈而产生裂缝；②拌合用水应采用不含有害物质、pH值＜4的洁净水源；③应选择坚硬、耐久、洁净的粗、细集料，并根据工程特点和设计要求进行配合比设计，从而确定最佳级配组成；为提高水泥混凝土的抗弯拉强度，粗集料一般选择最大粒径不大于31.5mm、针片状含量＜15%、压碎值＜14%的反击式破碎石；④水灰比作为混凝土设计最重要的一个指标，在施工中必须予以严格控制；⑤常用的减水剂、早强剂、缓凝剂具有改善混凝土工作性和抗塑性收缩、开裂的作用。

2.4施工工艺

①确保路基及路面基层施工质量,对其平整度、标高、厚度、路床弯沉都应严格验收；同时必须控制路床的填料，尽量采用水稳性好、强度高的砂性土，禁止填筑大粒径石料，以保证路面荷载应力均匀、稳定地释放，避免路面裂缝的发生；②加强混凝土振捣控制，不得过振或漏振，对模板缝隙用砂浆加以堵塞，防止因漏浆而形成空洞；③水泥混凝土施工中，抹面工艺是道重要的工序，它对修正路面的平整度、提高路面密实度、密封泌水通道、消除混