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蜗轮蜗杆传动副装配工艺研究

目录

TOC\o1-9\h\z\u目录 1

正文 1

文1：蜗轮蜗杆传动副装配工艺研究 1

2主要结构及原理 2

3难点及解决方案 3

（一）齿侧间隙测量 3

1）对蜗杆轴施加轴向力 3

2）蜗轮固定 4

3）齿侧间隙是由蜗轮蜗杆的加工精度来保证的 4

（二）轴承游隙测量 4

1）固定蜗轮 4

2）根据计算得到的｜K1-K2｜值 5

文2：直升机复合材料结构装配工艺研究 5

1直升机复合材料结构装配工艺概述 5

2直升机关键装配特征分析及工装设计安排 6

3直升机复合材料装配加工工艺及连接工艺 6

3.1制孔 6

3.2锪窝 7

3.3切割 7

3.4螺接和铆接工艺及相关技术 7

4结语 8

原创性声明（模板） 8

正文

蜗轮蜗杆传动副装配工艺研究

文1：蜗轮蜗杆传动副装配工艺研究

1前言

压力机装模高度调整装置是小松式机械压力机的核心部件，直接关系着压力机的设备精度，因此此部件的装配质量对于压力机整机质量的保证意义重大。装置内部核心原理为蜗轮蜗杆传动，而蜗轮蜗杆传动具有传动精确度高、磨损率大的特点，为保证传动的精确度，降低磨损，需要对传动副的齿侧间隙、轴承轴向游隙进行准确测量并调整，以满足设计要求。

若齿侧间隙过小，轮齿间油膜无法形成，会加剧蜗轮蜗杆轮齿的磨损甚至损坏，导致传动精确性降低；齿侧间隙过大，轮齿之间会产生冲击，且自锁精确度降低。轴承游隙过大，蜗杆轴空转角度增大，直接导致传动精确性降低，造成压力机内四部装模高度调整装置不能同步进行升降调整；轴承游隙过小，会加剧推力球轴承的磨损甚至损坏。因此，通过合理的工艺方法对相关间隙进行检测和调整以符合设计要求，将有效的保证装模高度调整装置精确可靠的运行，并提高压力机设备的出厂质量。

2主要结构及原理

装模高度调整装置在压力机内的分布如图1所示，每台压力机共有四部装模高度调整装置，以传动轴相互联接，通过电机带动可实现同步升降调节。

装置主要组成部分如图2所示，包括：1）螺杆；2）缸体；3）螺套；4）蜗轮；5）蜗杆；6）推力球轴承；7）轴套；8）抗磨板；9）柱塞；10）油盒

图1分布实图图2结构简图

装置内部原理为蜗轮蜗杆传动，蜗轮与螺套固定联接，螺套与螺杆螺纹联接，蜗杆带动蜗轮转动实现螺杆在螺套内的螺旋升降，从而对压力机装模高度进行调整。

3难点及解决方案

满足设计要求的间隙值是保证蜗轮蜗杆传动副稳定可靠运行的保证，因此装配工艺的重点即为间隙的检测和调整。生产中通常以试运转全行程转动灵活无卡阻配合目测的方式判定装配的合格，直接测量的可操作性较低，装配质量难以保证，容易造成装配后相关间隙过大或过小，对于传动准确性和相关部件的使用寿命将会产生不同程度的影响。

为解决上述问题，研究制定了相应的工艺方案，现以传动副的运动简图为例进行说明。如图3所示，A点和B点是蜗杆轴端面中心点，蜗杆轴右侧为固定端，左侧为调整端，C点是与蜗杆齿相接触的蜗轮齿在蜗轮分度圆上的一点，D点是蜗轮轮齿在分度圆上的一点，C点所在轮齿与D点所在轮齿关于蜗轮中心对称。

图3传动副运动简图

具体工艺方案如下：

（一）齿侧间隙测量

1）对蜗杆轴施加轴向力

对蜗杆轴施加轴向力，使蜗杆轴轴向固定，百分表沿蜗轮分度圆在D点的切线方向（即与蜗杆轴中心平行的方向）点压D点。沿顺时针方向和逆时针方向转动蜗轮，直至蜗轮齿与蜗杆齿相接触而无法转动，分别记录百分表数值，记作N1和N2，则｜N1-N2｜即为蜗轮蜗杆的齿侧间隙。

注：百分表点压方向可以沿切线向左或向右点压在轮齿的左右面上（视装模高度调整装置实际可操作性而定），可将C点和D点设置在多组轮齿上，如此可得到多组｜N1-N2｜数值，取平均值作为齿侧间隙值，减小其他因素造成的误差。

2）蜗轮固定

蜗轮固定，蜗杆轴圆周方向固定（轴向不固定），百分表沿蜗杆轴中心方向点压在蜗杆左右端面任一点（可选择A点或B点）。左右推（拉）蜗杆轴，直至蜗杆齿与蜗轮齿相接触而无法推（拉）动，分别记录百分表数值，记作M1和M2，则｜M1-M2｜即为蜗轮蜗杆的齿侧间隙。

注：可使蜗杆齿对应蜗轮多个不同的轮齿，测量得到多组｜M1-M2｜数值，取平均值作为齿侧间隙值，可减小误差；｜N1-N2｜和｜M1-M2｜数值应基本一致，两者相互印证，可视具体情况采用上述两种方法。

3）齿侧间隙是由蜗轮蜗杆的加工精度来保证的

齿侧间隙是由蜗轮蜗杆的加工精度来保证的，若其数值超出设计范围，则必须对相关零件进行返修，合格后方可进入装配。

（二）轴承游隙测量

1）固定蜗轮

固定蜗轮，百分表沿蜗杆轴中心方向点压在蜗杆轴A点或B点，沿顺时针和逆时针方向转动蜗杆