质量控制技术统计学方法.docVIP

第一节质量控制概述

一质量控制的基本原理

质量管理的一项重要工作是通过收集数据、整理数据，找出波动的规律，把正常波动控制在最低限度，消除系统性因素导致的异常波动。把实际测得的质量特性与相关标准进行比较，并对出现的差异或异常现象采用相应措施进行纠正，从而使工序处在控制状态，这一过程就叫做质量控制。质量控制大体可以分为7个环节：

选择控制对象；

选择需要监测的质量特性值；

拟定规格标准，具体说明质量特性；

选定能准确测量该特性值得监测仪表，或自制测试手段；

进行实际测试并做好数据记录；

分析实际与规格之间存在差异的因素；

采用相应的纠正措施。

当采用相应的纠正措施后，仍然要对过程进行监测，将过程保持在新的控制水准上。一旦出现新的影响因子，还需要测量数据分析因素进行纠正，因此这7个环节形成了一个封闭式流程，称为“反馈环”。这点和6Sigma质量突破模式的MAIC有共通之处。

在上述7个环节中，最关键有两点：

质量控制系统的设计；

质量控制技术的选用。

二质量控制系统设计

在进行质量控制时，需要对需要控制的过程、质量检测点、检测人员、测量类型和数量等几个方面进行决策，这些决策完毕后就构成了一个完整的质量控制系统。

过程分析

一切质量管理工作都必须从过程自身开始。在进行质量控制前，必须分析生产某种产品或服务的相关过程。一个大的过程也许涉及许多小的过程，通过采用流程图分析方法对这些过程进行描述和分解，以拟定影响产品或服务质量的关键环节。

质量检测点拟定

在拟定需要控制的每一个过程后，就要找到每一个过程中需要测量或测试的关键点。一个过程的检测点也许很多，但每一项检测都会增长产品或服务的成本，所以要在最容易出现质量问题的地方进行检查。典型的检测点涉及：

（1）生产前的外购原材料或服务检查。为了保证生产过程的顺利进行，一方面要通过检查保证原材料或服务的质量。当然，假如供应商具有质量认证证书，此检查可以免去。此外，在JIT（准时化生产）中，不提倡对外购件进行检查，认为这个过程不增长价值，是“浪费”。

（2）生产过程中产品检查：典型的生产中检查是在不可逆的操作过程之前或高附加值操作之前。由于这些操作一旦进行，将严重影响质量并导致较大的损失。例如在陶瓷烧结前，需要检查。由于一旦被烧结，不合格品只能废弃或作为残次品解决。再如产品在电镀或油漆前也需要检查，以避免缺陷被掩盖。这些操作的检查可由操作者本人对产品进行检查。生产中的检查还能判断过程是否处在受控状态，若检查结果表白质量波动较大，就需要及时采用措施纠正。

（3）生产后的产成品检查。为了在交付顾客前修正产品的缺陷，需要在产品入库或发送前进行检查。

检查方法

接下来，要拟定在每一个质量控制点应采用什么类型的检查方法。检查方法分为：计数检查和计量检查。计数检查是对缺陷数、不合格率等离散变量进行检查；计量检查是对长度、高度、重量、强度等连续变量的计量。在生产过程中的质量控制还要考虑使用何种类型控制图问题：离散变量用计数控制图，连续变量采用计量控制图。

检查样本大小

拟定检查数量有两种方式：全检和抽样检查。拟定检查数量的指导原则是比较不合格频导致的损失和检查成本相比较。假设有一批500个单位产品，产品不合格率为2%，每个不合格品导致的维修费、补偿费等成本为100元，则假如不对这批产品进行检查的话，总损失为100*10=1000元。若这批产品的检查费低于1000元，可应当对其进行全检。当然，除了成本因素，还要考虑其他因素。如涉及人身安全的产品，就需要进行100%检查。而对破坏性检查则采用抽样检查。

检查人员

检查人员的拟定可采用操作工人和专职检查人员相结合的原则。在6Sigma管理中，通常由操作工人完毕大部分检查任务。

三质量控制技术

质量控制技术涉及两大类：抽样检查和过程质量控制。

抽样检查通常发生在生产前对原材料的检查或生产后对成品的检查，根据随机样本的质量检查结果决定是否接受该批原材料或产品。过程质量控制是指对生产过程中的产品随机样本进行检查，以判断该过程是否在预定标准内生产。抽样检查用于采购或验收，而过程质量控制应用于各种形式的生产过程。

第二节过程质量控制技术

自1924年，休哈特提出控制图以来，通过近80世纪的发展，过程质量控制技术已经广泛地应用到质量管理中，在实践中也不断地产生了许多种新的方法。如直方图、相关图、排列图、控制图和因果图等“QC七种工具”以及关联图、系统图等“新QC七种工具”。应用这些方法可以从经常变化的生产过程中，系统地收集与产品有关的各种数据，并用记录方法对数据进行整理、加工和分析，进而画出各种图表，找出质量变化的规律，实现对质量的控制。石川謦曾经说过，公司内95%的质量问题可通过公司全体人员应用这些工具得到解决。无论是ISO9000还是近年来非常风行的6Sigma