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过程检验规范
1、目的
1.1阻止不良产品进入下一道工序;
1.2预防不合格品产生;
1.3发现不合格品时,不合格品按“不合格品控制程序”和“纠正和
预防措施控制程序”的有关要求进行处理;
1.4对制程管制的结果进行制程能力分析,以便导入持续改善,进而
不断提升产品品质。
2、适用范围
适用于冷、温挤压件、坯料精加工生产的过程监测控制;
3、权责
3.1品检课:1、检验产品(包括外协),合格品进仓,开具不合格品
处置单,进行标示隔离
2、制程稽核
3、提供工样样品
3.2品保课:1编制各岗位作业指导书,制作工样
2进行全尺寸监测,
3评估关键尺寸的制程能力
4对出现的质量问题组织相关人员进行改善
3.3生产科:1、依照标准组织生产活动,
2、对在制品进行质量监控,包括首末件检查,定期
自主检查,主管不定期检查
3、主管制程稽核
4、生产进度与交货期控制
5、不合格事件的纠正与预防措施
3.4外协:1、外协作业相关标准(例如:人员资格、设备规格、产
品标识、搬运防护等)与图纸的发放与确认
2、生产进度与交货期控制
3、外协不合格事件的通知与纠正措施跟催确认,必要时驻
厂跟催生产进度,监督检查
3.5技术科:协助不合格事件的原因调查与改善对策,
4、名词解释
生产批:一个计划单加工完成后的同一品种、同一规格、型号为生产
批(数量)。
周转批:退火后定量装周转箱,一个周转箱为一个周转批,相同产品不
同钢材炉号禁止同炉退火
检验批:抽样检验时决定抽样数量的批量,不同周转批如果是同一钢材
炉号的可以视为一个检验批
周转批号编码原则:0910A2-a-1-06
退火次数
周转批
炉号
版本号
批
月
5、检验内容
年
5.1首件/末件检验
5.1.1每道工序均要求首末件检查,当设备维修后及夹具调
试维修后均要首检。
5.1.2操作工在加工产品前首先确定机械设备的加工能力以
及设备的状况及条件设定或工模制定的状况,适合产品型号、规格的
要求,对照图纸的尺寸要求及工样,对开始加工的第一件产品必须进
行首检,反复检验,做到认真、仔细、负责。符合质量要求后,经检
验员确认,继续生产。并填写好“制程检查记录单”。其目的是及早
发现质量问题。
5.1.3每天下班前操作工应检查最后一个工件,并将结果记
录在制程检查记录单
5.1.4每个生产批的最后一件产品检查后连同模具一起保
存,以便下次模具重新使用时与生产首件进行比对,比对完成后该末
件报废处理。
5.2自主检查/巡回检查/全尺寸检查
5.2.1在生产过程中,操作工对自己加工的每一件产品的尺
寸,按图纸标出的尺寸项目进行测量,检验员按一定的时间间隔对产
品的各道工序进行抽检,检验结果要记录在制程检查记录单
5.2.2生产科长及品检课长对各工序,每天至少进行一次主管
巡回检查,并将检查结果记录在制程检查记录单
5.2.3品保课每天至少选定一个产品,对产品外形加工的各个
工序要进行全尺寸检测,检测结果记录在全尺寸检查记录单
5.3抽样检查
5.3.1、每一
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