第章型腔的分布与浇注系统设计.ppt

6.2浇注系统设计(6)轮辐式浇口尺寸参考侧浇口尺寸6.2浇注系统设计(7)爪形浇口在型芯头部开设流道，分流道与浇口不在同一平面内，主要用于塑件内孔较小的管状塑件和同轴度要求高的塑件，因型芯顶端伸入定模内起定位作用，避免了弯曲变形。6.2浇注系统设计(8)护耳浇口b=分流道直径L=1.5b厚度为塑件壁厚的0.9倍浇口厚度与护耳厚度相等，宽为1.5~3㎜，长为1.5㎜以上适用于PMMA、PS等透明材料要求透明效果好，无流动痕迹6.2浇注系统设计4、浇口位置的选择原则(1)应使流程最短，料流变向最少，并防止型芯变形6.2浇注系统设计(2)避免熔体破裂现象——喷射、蠕动（蛇形流）6.2浇注系统设计(3)应有利于流动、补料和排气6.2浇注系统设计(4)考虑分子取向的影响成型杯状塑时，在注射适当阶段转动型芯，由于型芯和型腔壁相对运动而使其间塑料受剪切作用而沿圆周取向，提高了塑件周向强度。6.2浇注系统设计(5)减少熔接痕，提高熔接强度带圆孔的平板塑件，左侧熔接痕在边上较为合理；右侧熔接痕与小孔连成一线，使塑件强度大大削弱。6.2浇注系统设计5、冷料穴和拉料杆设计卧式或立式：主流道末端，直径稍大于主流道大端直径直角式：为主流道的延长部分。作用：贮存冷料，拉出凝料。拉料杆及冷料穴结构：?钩形（Z形）冷料料穴?倒锥形冷料穴?环槽形冷料穴6.2浇注系统设计冷料穴和拉料杆设计6.2浇注系统设计冷料穴和拉料杆设计*第6章型腔的分布与浇注系统设计本章基本内容6.1塑件在模具中的位置6.2浇注系统设计6.1塑件在模具中的位置一、型腔数目的确定确定方法：1.按注射机的最大注射量确定型腔的数目2.按注射机的额定锁模力确定型腔数目3.按塑件的精度要求确定型腔的数目4.根据生产经济性确定型腔数目6.1塑件在模具中的位置根据锁模力注射机的额定锁模力，N浇注系统在分型面上的投影与型腔不重叠部分的面积，mm2单个塑件在模具分型面上的投影面积，mm2塑料熔体对型腔的成型压力，MPa注射机最大注射量，g单个塑件的质量，g浇注系统的质量，g根据注射量6.1塑件在模具中的位置二、型腔的分布单型腔模具塑件在模具中的位置型腔一般在模具中心塑件在定模塑件在动模塑件分别在动、定模图5-1塑件在模具中的位置l一动模板；2—定模板；3一动模型芯6.1塑件在模具中的位置多型腔模具型腔的分布平衡式排布非平衡式排布6.2浇注系统设计一、浇注系统的组成及设计原则浇注系统：模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。作用：使熔体均匀充满型腔，并使注射压力有效地传送到型腔的各个部位，以获得形状完整、质量优良的塑件。浇注系统的设计是否适当，直接影响成形品的外观、物性、尺寸精度和成形周期。分类：普通浇注系统、热流道浇注系统1.浇注系统的组成：主流道：连接注射机喷嘴与分流道或型腔（单腔模）的进料通道。分流道：介于主流道和浇口之间的流道，使熔料平稳地转向并均衡分配给各型腔（多腔模）。浇口：分流道与型腔之间最狭窄的部分，使熔体流速产生加速度，以利于迅速充满型腔，同时可防止过度倒流，在成型后凝料与塑件易分离。冷料穴：储存前锋冷料6.2浇注系统设计结构6.2浇注系统设计6.2浇注系统设计6.2浇注系统设计6.2浇注系统设计6.2浇注系统设计2.浇注系统的设计原则(1)适应塑料的成形性能，保证塑料熔体流动平稳(2)流道尽量短，流道尽量减少弯折、表面光滑(3)流道表壁的粗糙度要低，为Ra1.6~Ra0.8微米(4)排气良好(5)防止型芯变形和嵌件位移(6)浇口位置适当，凝料去除方便，切除浇口凝料时应不影响塑件制品外观(7)浇注系统设计要结合型腔布局,合理设计冷料穴(8)校核流动距离比和流动面积比6.2浇注系统设计二、普通浇注系统的设计1、主流道的设计主流道作用：连接注射机喷嘴与分流道或型腔（单腔模）的进料通道。是熔料进入型腔最先经过的部位。设计要点：截面形状、锥度、孔径、长度、球面R、圆角r具体的设计要点：主流道通常设计成圆锥形，锥