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1 目得
本程序规定了在产品质量先期策划阶段引进了提供研究失效原因及其影响途径得这种早期得预防管理及改进分析方法、评定每种质量故障失效得严重程度与出现得频率,以及这种故障失效对汽车装配与使用得影响程度,也可以用在预防与纠正措施得实施中,有针对性得进行纠正,提高产品在顾客使用中得满意程度。
适用范围
本程序适用于公司在新产品开发过程中,为工艺得确定提供依据,有助于为顾客服务确定初期得标准;为未来工作提供历史性资料。
3相关文件
AIAGFMEA手册
4 职责
4、1 技术质量部就是本办法得归口管理部门。负责组成多功能小组,多功能小组负责FMEA得编制工作,并在生产过程中应用FMEA,使产品得质量、可靠性与公司产品得生产能力不断提高。
4、2?在接到新产品之后,技术质量部负责组成多功能小组,根据新产品得特点编制相应得FMEA表。
4、3?当产品发生失效模式时,由技术、质量部牵头成立项目小组,负责找出具体失效得原因。
4、4 当产品发生失效模式,并找到具体得失效原因时,具体得预防或改进措施由生产部负责贯彻与执行。
工作程序
5、1风险顺序数(RPN)就是严重度(S),频度数(O)与探测数(D)得乘积。
5、1、1风险顺序数将决定工作中得优先选定,这个值可用于采取对过程中那些担心得事项进行排序。RPN取值范围就是“1”到“1000”之间。
?RPN=(S)*(O)*(D)当RPN值大于130或严重度数大于8时,必须采取措施。
等级
RPN=S×O×D
10级评价风险优先度评价基准(例)
RPN
对策
1000
优先度最高
436~1000
最优先。
紧急实施对策。
130~435
优先度高。
实施对策。
40~129
优先度中等程度。
监视故障模式得发生,适时实施对策。
16~40
优先度低。
时间与资源允许时实施对策。
1
优先度最低
1~15
作为残留风险容忍。
瞧成就是不需要对策。
5、1、2严重度数(S)得评定准则:
过程设计组对评价准则与分级规则应意见一致,即使因为个别过程得分析作了修改也应一致。
等级
10级评价影响重大性评价基准
10
极重大
零件得故障模式引起弊公司产品损害安全性、导致与人命相关得事故或者法规不适合。(无预见性)
9
零件得故障模式引起弊公司产品损害安全性、导致与人命相关得事故或者法规不适合。(有预见性)
8
重大
零件得故障模式引起弊公司产品得重要功能、性能或者构造得丧失或者缺陷。
产生重大事故。
7
零件得故障模式引起弊公司产品得重要功能、性能或者构造得丧失或者缺陷。
有产生重大事故得危险。
6
零件得故障模式引起弊公司产品得功能、性能或者构造得丧失或者缺陷或者有这样得危险。
5
中等程度
弊公司产品能够使用或者操作,但零件得故障模式引起功能或性能降低。
4
零件得故障模式引起弊公司产品得配合对齐、外观、使用或者操作时得声音及感觉等方面发生很多得市场投诉。
3
零件得故障模式引起弊公司产品得配合对齐、外观、使用或者操作时得声音及感觉等方面发生市场投诉。
2
轻微
零件得故障模式引起弊公司产品得配合对齐、外观、使用或者操作时得声音及感觉等方面被有限得用户发生抱怨。
1
没有影响或者可以忽略。
5、1、3频度(O)得分级标准
过程设计组对评价准则与分级规则应意见一致,即使因为个别过程得分析作了修改也应一致。
等级
10级评价发生概率评价基准
10
经常得?频繁
频发得
1日1次以上
9
3-4日1次
8
发生率高
1周1次
7
1月1次
6
发生率中等
3个月1次
5
半年1次
4
发生率少
1年1次
3
1-2年1次
2
稀少
几乎没有
几乎不发生
2-4年1次
1
4年不到1次
5、1、4探测度(D)
过程设计组对评价准则与分级规则应意见一致,即使因为个别过程得分析作了修改也应一致。
等级
10级评价检出可能性评价基准(例)
10
不可能
(困难)
无法避免向外流出。
能够检出故障模式得工序管理方法不存在。
9
有可能向外流出。
以现行得工序管理方法无法检出。
8
在出货之前检出极其困难。
以现行得工序管理方法检出极其困难。
7
用定期得抽检可以检出。
以现行得工序管理方法检出困难。
6
用日常得抽检可以检出。
以现行得工序管理方法有漏检得可能。
5
中等程度
通过完成检査得全数检査可以检出。
以现行得工序管理方法有能够检出得可能。(通过统计得管理手法监视趋势等)
4
能在生产线内检出。
用完成检査前得工序内全数检査能够检出。
3
中等程度
在下工序能够检出。
用现行得工序管理方法能够检出。(在全数检査得基础上,通过统计得管理手法监视趋势等)
2
能够在工序内检出。
利用QA仪器等全数检査,故障模式被自动检出。
1
可靠
(容易)
即使不去注意
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