精益生产管理培训课件.pptx

精益生产管理培训课件

目

录

CONTENCT

精益生产管理概述

精益生产现场管理

精益生产流程优化

精益生产工具与方法

精益生产持续改进

精益生产案例分析

精益生产管理概述

起源

发展

精益生产起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司，其核心思想是通过消除浪费、提高效率来降低成本、提升质量。

随着全球制造业的快速发展，精益生产逐渐成为一种广泛应用的先进生产管理方式，被众多企业所采用。

消除浪费

持续改进

以客户为中心

精益生产强调通过消除生产过程中的各种浪费（如过度生产、等待、运输、库存等）来提高效率。

精益生产鼓励员工不断寻求改进机会，通过持续改进生产过程来降低成本、提高质量。

精益生产强调以客户为中心，通过满足客户需求来提高企业竞争力。

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精益生产现场管理

整理（Seiri）

整顿（Seiton）

清扫（Seiso）

清洁（Seiketsu）

素养（Shitsuke）

清除现场内的杂物和废弃物，使工作场所保持整洁有序。

对现场内的物品进行分类、标识和定位，方便快速找到所需物品。

保持工作场所的清洁卫生，创造一个良好的工作环境。

维持整理、整顿和清扫的成果，形成制度化、规范化的管理。

培养员工良好的工作习惯和职业素养，提高工作效率和产品质量。

利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的目的。

包括看板管理、颜色管理、标识管理等手段，使管理者和员工能够快速了解生产现场的情况。

通过目视化管理，可以及时发现和解决问题，提高生产效率和产品质量。

对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一种科学管理方法。

以物在场所的科学定置为前提，以完整的信息系统为媒介，以实现人和物的有效结合为目的。

通过对生产现场的整理、整顿，把生产中不需要的物品清除掉，把需要的物品放在规定位置上，使其随手可得，促进生产现场管理文明化、科学化，达到高效生产、优质生产、安全生产。

精益生产流程优化

价值流定义

价值流图析

价值流分析步骤

通过绘制价值流图，形象化地展现生产过程中的物流、信息流和价值流，帮助识别浪费和改进机会。

包括选定产品族、绘制当前状态的价值流图、绘制未来状态的价值流图、制定并实施改进计划。

价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动，包括从供应商处购买的原材料到达企业，企业将其加工成成品再交付客户的全过程。

对企业现有业务流程进行根本性的再思考和彻底性的再设计，从而获得在成本、质量、服务和速度等方面业绩的戏剧性的改善。

运用ESIA分析法（清除、简化、整合、自动化）对流程进行优化，提高流程效率。

包括组建再造团队、设定目标、分析现有流程、设计新流程、实施新流程、评估效果。

流程再造定义

流程优化方法

流程再造实施步骤

精益生产工具与方法

工作研究

运用方法研究和作业测定技术，对生产过程中的作业方法进行优化和改进，提高生产效率。

制定标准的作业程序、作业时间和作业方法，确保生产过程的稳定性和一致性，提高产品质量和生产效率。

作业标准化

将标准作业程序可视化，方便员工理解和遵守，同时便于管理者监督和检查。

标准作业组合票

通过定期评估和调整标准作业程序，不断优化生产过程，实现持续改进和提高。

持续改进

采用自动化设备或装置，防止人为错误导致的生产问题，如自动检测、自动纠正等。

防错装置

防错程序

防错培训

在生产过程中设置防错程序，如互检、自检、专检等，确保产品质量和生产安全。

对员工进行防错意识和技能培训，提高员工的防错能力和意识，减少人为错误的发生。

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精益生产持续改进

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计划（Plan）

执行（Do）

检查（Check）

处理（Act）

评估结果，分析差异，识别问题。

实施计划，记录数据，监控过程。

明确目标，制定计划，确定资源，预测结果。

总结经验，提出改进措施，更新计划。

员工参与

激励机制

团队建设

职业发展

鼓励员工提出改进建议，参与改进项目的实施和评估。

设立奖励制度，对提出有效改进建议和实现改进目标的员工给予物质和精神奖励。

加强团队合作和沟通，营造积极向上的工作氛围。

提供职业晋升机会和培训发展机会，激发员工持续改进的动力和热情。

精益生产案例分析

精益供应链

汽车行业通过优化供应链，减少库存和运输成本，提高响应速度和灵活性。

丰田生产方式

以丰田汽车为代表的精益生产方式，通过消除浪费、持续改进和全员参与，实现了高质量、高效率的生产。

智能制造

应用先进的自动化、数字化和智能化技术，提高生产线的柔性和效率。

通过优化组装流程，减少生产环节和浪费，提高组装效率和质量。

精益组装

采用敏捷开发方法，缩短产品开发周期，降低研发成本。

精益研发

应用自动化、数字化和智能化技术，