喷砂工艺及要求.docx

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喷砂工艺规程

总则

喷砂是借助0.5～0.7MPa的压缩空气带动砂粒，通过专用喷嘴，高速喷射于金属表面，依靠砂粒的棱角的冲击和摩擦，使金属表面的铁锈及其它污物彻底除净，获得有一定粗糙度，显露出银灰色的表面，一般采用干法压出式喷砂法。

喷砂适用于涂刷各种耐腐蚀涂料：橡胶、塑料、玻璃钢片材衬里，耐酸板衬里，塑料喷涂，金属喷镀及其它耐腐蚀覆盖层等防腐蚀工程的表面处理。

材料

喷砂用砂粒通常采用带有棱角、质坚的硅质砂（包括海砂、河砂、石英砂、金刚砂等）或其它类似性能的粒状物，其颗粒直径为1～4毫米，不得含有污染金属表面的杂质，并应充分干燥，含水量不得大于1%。

喷砂用压缩空气进入喷砂罐前需冷却过滤，达到无油无水，压力应控制在0.5～0.7MPa，供气量不得小于3米3/分。

砂子的预处理

利用气流烘砂设备去除砂子里的水分及超标准的固体颗粒和尘土等杂物。

气流烘砂工艺流程见图1。

砂海水

热 振动筛 湿砂皮 湿砂仓 海水管 海水泵风

图1气流烘砂工艺流程

湿喉砂管经皮带、振烘动砂筛，管除掉石膨块胀、管杂物后，进螺入旋喉管，与来水自膜小炉250℃热风混合，借风机的负压作用，于烘砂管道内呈悬浮状态快速流动、干分燥离，经器膨胀器减除速尘又器进入旋风分离器，被分离后的干砂经锁气器、缓冲罐进入干砂振动筛，筛选＜5mm的标准砂进入砂仓、喷砂罐供砂使用。

由螺旋分离器出来的含尘热风，经水膜除尘器除尘后由鼓风机排空。海水经海水泵加压后一路进入水膜除尘器分水管喷出，形成均匀的封闭的水膜，另一路进入水膜除尘器入口管内的喷水器喷出小，炉形成倒锥形水膜，除尘后的海水聚集于器底，锁由气出器水管控制鼓流风入机水沟。

工艺控制指标

砂子流量＜10吨/小时；

砂子粒喷度砂＜罐5mm； 砂仓 振动筛 缓冲罐 排空

湿砂含水量＜10%；

干砂含水量＜1%；

3.3.5风量80米3/米；

风压（风机入口）＞0.009MPa；

废砂仓

热风湿度250℃； 水沟

水膜除尘器水位在两刻度之间；

鼓风机密封轴套温度＜60℃；

℃。

如无气流烘砂设备也可以在太阳下凉晒，并人工筛选。

喷砂操作

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喷砂前，应预先检查喷嘴与胶带及其连接牢固情况，检查其它喷砂附属设备，检查被喷物件不需喷砂或精密部位预先保护情况，如无异常情况，即可进行喷砂。

喷砂工艺流程见图2。

1、贮气罐2、喷砂罐3、橡胶管4、喷嘴5、被喷金属表面

图2喷砂工艺流程

单室喷砂罐（结构见图3）操作时，首先关闭阀门“5”和打开阀门“4”，利用压缩空气顶住喷砂罐内的活门“1”使喷砂罐内的砂粒获得一个向下的压力，然后打开阀门“3”和旋塞“2”，使压缩空气与砂粒混合，经橡胶软管从喷嘴喷出，即可进行喷砂工作。喷出的砂量大小由旋塞“2”控制，由操作人员依喷砂的实际情况加以控制。停止工作时，首先关闭旋塞“2”，然后关闭阀门“4”和“3”，最后打开阀门“5”，放出罐内的压缩空气，这时喷砂罐上部的活门依靠自重压开“1”，进行装砂，由此完成一个操作过程。

图3单室喷砂罐

喷砂时，操作压力应控制在0.5～0.7MPa，喷嘴与金属表面应距离80～150毫米，喷射角度不小于30℃。

喷射时，应从设备一端开始，逐渐向另一端移动。

操作喷砂罐时应与喷砂者始终保持联系，以合理控制砂子流量。

停喷后要收拾工具，清理现场，废砂要定期清除。

喷砂后的物件质量检查及运输、保管

喷砂后的金属表面质量

已处理好的金属表面禁止用湿手接触，在运输过程中应保持金属表面洁净，工作中不得穿着油垢的工作服进行工作。

已处理好的金属表面，应在8小时内进行下一道工序的防腐蚀施工。如果喷砂处理后的表面遭受雨雪或露在空气中时间过长，其表面不合格时，则应重新喷砂处理，洁净表面应妥善保管，并加以适当保护。

安全技术及劳动保护

从事喷砂人员，除遵守一般的安全技术及劳动保护规定外，尚应遵守本章各条的规定。

喷砂人员应穿戴必要的劳动保护用具，例如：手套、皮鞋、口罩等，持砂嘴者要穿戴通入新鲜空气的喷砂衣。

喷砂人员与看罐人员之间要密切配合，操作开始时，当喷砂人员拿好喷嘴以后，看罐者方可将压缩空气排净后，喷砂人员才可放下喷嘴。

喷砂人员所持喷嘴不得直对他人。

看罐人员应时刻注意橡胶管是否有爆带，发现爆带要及时处理。

严禁带压向喷砂罐内装砂。

操作场所应有良好的通风条件，进入设备、容器或管道内喷砂时，应预先按设通风排尘用的排风机，并分析器内爆炸性、可燃性或有毒气体成分含量。

操作人员应按国家和行业的现行规定，定期进行身体检查。

附录

A喷射除锈质量等级标准

1、Sa1级轻度喷射除锈

除去金属表面上疏松的氧化皮、浮锈及油污。2、Sa2级彻底地喷射除锈

除去金属表面几乎所有氧化皮、锈和污物，并用干燥洁净的