DAC350剪板机多轴数控系统调试步骤.docx

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DAC350剪板机多轴数控系统调试步骤

一． 调试前准备

完成模块、伺服电机、驱动单元、数控系统及各电位器等相关电气元件的接线。

二． 通电检查

3相380V进线是否正常；

逐一合上空气开关，检查各输出电源电压是否符合要求，特别注意供给

DAC350系统的直流稳压电源是否为DC24V；

其它电气部件是否都能正常动作。

三． 调试

后挡料调试

通过手持器在伺服单元中输入伺服电机相关参数（不同系列电机参数不同，详见参数表）；

用手持器直接驱动伺服电机，看是否能正、反转；

在数控系统中输入通用参数和X轴参数（9↓14753↓2↓），并将X轴打开

（详见参数表）；

在手动模式下，启动油泵，按下数控系统启动键，看后挡料找参考点情况是否正常。（应该是后挡料向后运行寻找参考点，当碰到参考点行程开关后，电机反向，后挡料缓缓向前运动，到脱开参考点行程开关的一刹那，系统记录下当前参考点值，并以此为基准开始向编程值运行，直至到达后停止；

调试后挡料精度时，通过改变系统参数（9↓14753↓2↓）中的X轴参考点值来修正后挡料实际值。

注意问题：

⑴后挡料参考点行程开关安装在丝杆靠机床左立柱一侧，前后限位行程开关则安装在另一侧，且参考点开关与后限位开关的距离约为5mm左右。例如：参考点为745mm，后限位为750mm；

⑵参数中搜索参考点速度应设定为80%，比例因子需视减速箱而定，若减速比为1：10，比例因子则为8.0000，若减速比为1：7.5，比例因子则为6.0000。

剪切角调试

检查剪切角电位器的接线是否无误；

进入数控系统诊断界面：8↓741↓2↓，按“↓”键到8、9输出端口，其中

8为剪切角增大，9为剪切角减小；

通过不断增大和减小剪切角，并测量上刀片两端与下刀片的高度差（不同型号机床该值不同），找出0.0°、0.5°、1.0°、2.0°这4个位置对应的电位器的DA值，以下情况均以QVNK31/8为例：

①先使剪切角减小，至上刀片两端与下刀片高度差近似为0的位置（由于小头为20mm左右，则大头一侧也为20mm时，按“End”键返回到诊断界面的目录页面进入5：模拟量界面，屏幕上第二排显示的电位器的值即为剪切角0.0°时对应的DA值；

②按“End”键返回到诊断界面的目录页面，输入2↓，增大剪切角，根据QVNK31/8剪板机2°对应的高度差为108mm，则0.5°对应27mm，再加上小头上下刀片高度差20mm，用尺测量，当高度差恰好为47mm时，再按“End”键返回5↓，记录电位器当前DA值，同理，记录1.0°即74mm和2.0°即128mm对应的DA值。

6．输入数控系统剪切角轴参数9↓14753↓3↓，并将刚才记录下来的不同剪切角对应电位器不同位置的DA值输入到该轴参数里：

Angle=0.0° DA=

Angle=0.5° DA=

Angle=1.0° DA=

Angle=2.0° DA=

翻页后输入：

0% 0.5°

25% 1.5°

50% 2.0°

75% 2.0°

100% 2.0°

刀片间隙调试

检查刀片间隙电位器的接线是否无误；

进入数控系统诊断界面：8↓741↓2↓，按“↓”键到10、11输出端口，其

中10为刀片间隙增大，11为刀片间隙减小；

在上刀片下部安装百分表，减小机床刀片间隙至偏心下死点，即百分表上回表位置，在此处安装刀片间隙减小限位行程开关和机械限位销，以间隙值：软限位行程开关限位机械限位为原则，通过观察百分表，增大刀片间隙值0.02mm，此处为调整机床刀片间隙均匀度位置，系统记为0.04mm，返回到模拟量页面，记录此时刀片间隙电位器对应的DA值。

返回数控系统诊断界面：8↓741↓2↓，增大刀片间隙至0.14，记录DA值，增大刀片间隙至0.28，记录DA值，增大刀片间隙至0.56，记录DA值，

增大刀片间隙至0.65，把此处定为刀片间隙增大限位位置，安装增大限位行程开关。

输入数控系统刀片间隙轴参数，并将刚才记录下来的不同刀片间隙位置对应电位器不同位置的DA值输入到该轴参数里：

Gap=0.04

DA=

Gap=0.14

DA=

Gap=0.28

DA=

Gap=0.56

翻页后输入：

DA=

0%

0.02

25%

0.14

50%

0.28

75%

0.42

100%

0.56

注意问题：在上述列表中，剪切角和刀片间隙电位器的DA值应在0到255范围内越来越大，或在255到0范围内越来越小，若出现226→243→12→24这种情况则是电位器安装位置不当，恰好处于电位器死区，因为电位器正常工作范围为3