装船机各专业总结培训课件.pptVIP

Page：*Page：*图示是钢丝绳受力状态，没有和结构干涉，准备起吊，转向。Page：*图示是起吊转向的过程Page：*图示是起吊转向的过程Page：*图示是客户要求的位置，完成90°转向。四、收获及启发此项目的最后一步--滑移转向--顺利结束，我们从中获得很多宝贵的经验，同时存在很多的弊端，给施工进度带来了很多的不便和隐患，如胎架的安装、台车的安装与转向、钢丝绳的干涉等有待进一步的考虑与改善。总结后，我们组织相关人员一起探讨经验和教训，在同类型的项目中，改变的方向：1、把顶升胎架、移位胎架做成一个整体，利用液压平板车平移到位。2、台车与胎架的连接采用螺栓和销轴连接，实现只需顶升胎架，便能使台车转向。3、改变吊装方案，吊梁改为吊框的方式实现安全吊装。工艺人员学会了方案制定后，需要模拟方案的实施过程，想好每一个环节实施方案，确保生产顺利进行。*装船机各专业总结Page：*（主题点一：伸缩臂架的制作之路）现场处理思路、实践及最终结果（数据或照片）主要问题难点问题描述：数据及照片收获及启发Page：*一、主题点--问题描述装船机伸缩臂架的设计，国内往往采用直线型桁架结构，而客户设计的伸缩臂架形式是带弧形的板梁式结构，与国内的设计有所不同，腹板板厚较薄，难以控制焊接变形，确保伸缩臂架上轨道的直线度。Page：*二、主要问题难点在此制作过程中遇到两个难题：腹板板厚只有6mm，下料切割、焊接极易产生变形，平整度及直线度无法控制，同时很难采用火工的方式进行校正；由于结构件的形式是圆弧形，对于针销孔的划线带来很大的困难；Page：*三、现场处理思路、实践及最终结果（数据或照片）1、解决下料切割的问题，主要从以下几个方面控制:下料切割的变形和焊接的变形。经过探讨，采用二次修割的办法进行控制。第一步：将6mm带弧度的腹板四周加放80mm的余量，在弧长上放有55mm的余量，进行第一次切割；第二步：进行拼板、装配，将所有腹板的对接缝采用埋弧的方式进行焊接；由于弧度很大，现场无法绘制弧度，经研究，在等离子切割胎架上用数控方式进行二次切割。拼板完成后，划出数控切割机校正线、竖直基准线、弧顶线，并打上样冲眼；Page：*第三步：按以上基准线标出各个坐标点，打上标记，以便在数控切割机正式二次切割前，不点火空行模拟切割时，校对切割弧线是否正确，同时作为切割完成后校对板片轮廓的标准；第四步：工艺编制整个腹板的切割程序，在胎架上进行等离子切割，用于腹板的长度（32m）超过等离子切割胎架的长度，采用嫁接的方式进行二次点火切割；注意的是左右两块腹板要对称制作，并做好左、右侧标记，拼板时，均外侧朝上，以便于二次切割及划线。第五步：完成二次修割后，通过激光切割的模板对圆弧的校对，符合图纸及相关标准的要求，确保后期结构件制作的尺寸精度。Page：*2、为了保证划出针销孔的加工线与产品尺寸一致，我们制定了初步方案，按工艺要求将模拟产品的状态进行胎架布置，针销支架的预安装，见附图，发现胎架高度太高，工人划线、测量很不方便，经分析此方案很难实施。Page：*我们再次观察实际结构件，根据现场的情况换一个角度重新考虑，朝着既方便工人施工，又能满足产品质量的方向设计。多次与施工人员、质量检验人员沟通，得出统一思路，先把结构件调水平，降低胎架高度，能方便测量数据，见图。Page：*但是，需要测量哪些数据，如何测量的问题立刻呈现出来，我们再次考虑方案，拟定测量点，和使施工人员一起测量，获得数据后，在电脑上模拟弧线，多次发现无法分析数据，为了克服这个技术难题，与现场测量人员一起研究图纸，相互学习，通过多组数据的分析，，采用近似法将误差降到最小，绘制基准点与坐标点，施工人员按此数据进行划线、机加工。Page：*Wison(Nantong)HeavyIndustryCo.,Ltd.四、收获及启发通过此次的方案设计与实践，有效的控制下料与焊接过程中的变形，满足现场施工与产品质量要求，促进了生产进度。在此次项目中，我们得到了很大的收获：为了保证结构件的装配精度，就必须从细节做起，从源头抓起。每一块零件都需经过1:1放样、工艺拼板、套料，然后进行数控下料，保证每一个零件尺寸的精确，为后续的制作工作打下良好的基础。后续的项目，我们主要目标是在满足质量的前提下，如何高效的完成制作，缩短周期。只要敢于创新，再大的困难我们也能战胜。Page：*（主题点二：整机