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层压成型工艺及设备课件

REPORTING

目录

层压成型工艺概述

层压成型设备介绍

层压成型工艺流程

层压成型设备操作与维护保养

层压成型工艺质量控制要点

层压成型工艺发展趋势及前景展望

PART

01

层压成型工艺概述

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将多层材料叠加在一起，通过加热、加压等工艺手段使其紧密结合，形成一体化构件的工艺方法。

层压成型工艺

利用各层材料之间的物理化学反应，在高温高压下实现材料的紧密结合，从而获得所需的物理性能和化学性能。

层压成型原理

可制造大型、复杂构件

层压成型工艺可以制造大型、复杂的构件，且制品尺寸精度高、表面质量好。

层压成型工艺在航空航天领域应用广泛，如制造飞机机身、机翼、尾翼等构件，以及卫星天线、太阳能电池板等部件。

航空航天领域

层压成型工艺在汽车工业中应用较多，如制造汽车车身、车门、引擎盖等部件，以及高压油箱、储气罐等高压容器。

汽车工业

层压成型工艺可以制造各种电子电器部件，如印刷电路板、电子封装材料、电磁屏蔽材料等。

电子电器领域

PART

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层压成型设备介绍

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包括机架、压板、加热系统等部分，确保设备稳定运行。

主体结构

控制系统

辅助装置

采用PLC、触摸屏等人机界面，实现对设备各部分的精确控制。

包括气动系统、液压系统、真空系统等，协助完成层压成型过程。

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保压与冷却

在达到设定压力后，保持一定时间以确保材料充分融合，然后降低温度进行冷却，使成型件固化定型。

加热与压制

通过电加热或导热油等加热方式，使压板达到设定温度，对层叠好的材料施加压力，使其紧密贴合。

取出成品

冷却完成后，打开压板取出成型件，进行后续处理。

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根据成型材料和要求，设定合适的压力范围，通常在0.5-10MPa之间。

工作压力

根据成型材料的熔点、热稳定性等因素，设定合适的工作温度范围，通常在100-350℃之间。

工作温度

设备的生产效率主要取决于加热速度、压制速度、保压时间等参数，应根据实际生产需求进行优化调整。

生产效率

PART

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层压成型工艺流程

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03

辅助材料准备

选用合适的脱模剂、填料、增韧剂等辅助材料，改善制品的性能和外观。

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基材准备

选用合适的基材，如玻璃纤维布、碳纤维布等，确保其质量和尺寸符合要求。

02

树脂准备

选用合适的树脂体系，如环氧树脂、酚醛树脂等，按照一定比例进行调配，确保其流动性、固化速度等性能满足要求。

模具准备

铺层操作

注胶操作

固化操作

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选用合适的模具，确保其尺寸精度和表面质量符合要求，进行清洁和脱模剂处理。

按照设计要求进行铺层操作，确保各层之间紧密贴合，避免出现气泡、皱褶等缺陷。

将调配好的树脂注入模具中，确保其充分浸润纤维布，排除气泡。

将模具放入固化设备中进行固化处理，控制固化温度、压力和时间，确保制品完全固化。

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04

层压成型设备操作与维护保养

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确认设备电源、气源、水源等是否正常，检查各部件是否紧固完好，无异常现象。

开机前检查

按照设备使用说明书和操作规程进行操作，禁止随意更改工艺参数和操作顺序。

严格遵守操作规程

操作人员应佩戴防护眼镜、手套等劳保用品，确保人身安全。设备运行过程中，禁止将手伸入设备内部或触摸运动部件。

安全防护措施

如设备出现异常现象或故障，应立即停机检查，并及时报告维修人员处理，严禁带病运行。

异常情况处理

保持设备外观清洁，定期清理设备内部积尘、油污等杂物，确保设备散热良好。

设备清洁

按照设备润滑图表要求，定期对设备各润滑点进行润滑保养，确保设备运动部件润滑良好，减少磨损。

润滑保养

定期检查设备各部件紧固情况，发现松动及时紧固，防止因部件松动引起的设备故障。

紧固部件

定期对设备电气系统、气动系统、液压系统等进行检查，确保各系统运行正常，无泄漏、堵塞等现象。

定期检查

设备无法启动

检查电源是否正常、控制开关是否损坏、保险丝是否熔断等，逐一排查故障点并进行修复。

设备运行异响

检查运动部件是否松动、轴承是否损坏、齿轮是否磨损等，及时紧固或更换损坏部件。

层压制品质量不稳定

检查原材料质量、工艺参数设置、模具状况等，调整工艺参数或更换模具，确保制品质量稳定。

设备温度过高

检查冷却系统是否正常、散热风扇是否堵塞、润滑油是否变质等，清理散热风扇、更换润滑油，确保设备温度正常。

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层压成型工艺质量控制要点

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选用优质树脂，控制其粘度、固化速度、放热性能等关键指标。

树脂基体

选用高强度、低成本的纤维或织物，确保其质量和性能稳定。

增强材料

选用合