第四章拉刀设计ppt课件.pptxVIP

第一篇;第四章、拉刀设计;拉削加工与其他切削加工方法相比较，具有以下特点：(1)生产率高

由于拉刀是多齿刀具，同时参加工作的刀齿多(如图8

—20所示为三个)，切削刃总长度大，一次行程能够完成粗——半精——精加工，因此生产率很高，尤其是加工形状特殊的内、外表面工件时，效果尤为显著。

(2)拉后工件精度与表面质量高

由于拉削速度比较低(目前一般不超过0.30m／s)，拉削平稳，切削厚度薄(一般精切齿的切削厚度为0·005∽ 0.015mm)，因此可加工出精度为IT7，表面粗糙度不大于Ra0．8的工件，若拉刀尾部装有浮动挤压环,则可达Ra0.4 ∽0.2.;拉刀耐用度高

由于拉削速度小，切削温度低，刀具磨损慢，因此拉刀的耐用度较高.

拉削加工应用范围广

拉刀可以加工出各种形状的通孔及没有障碍的外表面有些其他切削加工方法难于完成的加工表面，可以采用拉削加工完成.

拉床结构简单

拉削一般只有主运动，进给运动靠拉刀切削部分的齿升量来完成,因此拉床结构简单，操作也方便。;5;二 拉刀的类型及其应用;7;;4）链式连续拉削：

普通拉削时，工件不运动，

拉刀作主运动。为了提高生产率和实现自动化生产，出现了链式连续拉削方式。如图8—26所示。图中拉刀固定不动，被加工工件装在连续运动的链式传送带的随行夹具上作主运动，从而实现连续拉削方式。这种拉削方式已在汽车制造业中得到应用。;为了提高拉削的生产率，近年来高速拉削已逐渐采用。高速拉削所用机床应有足够的刚度和运动精度，应有较大的速度范围(v=1～50m／min)。试验表明，高速

拉削不仅提高了拉削生产率，同时也改善了工件的表面质量，提高了刀具耐用度。采用硬质合金机夹拉刀进行高速拉削，已在汽车工业加工缸体中得到应用，拉削速度为25～35m／min。;圆孔拉刀由头部、颈部、过渡锥部、前导部、切削部、校准部、后导部及尾部组成，其各部分功用如下：

头部——用于将拉刀装夹在拉床的夹头中以传送运动和拉力。

颈部——用于连接头部与刀体，一般在颈部上刻印拉刀的标记。一般颈部和头部的尺寸较小，如果拉刀强度不够，希望在头部或颈部折断，这样拉刀的修复较容易???

过渡锥部——使前导部能顺利进入初孔(工件上予先加工的孔)，起对准中心的作用。;前导部——起引导作用，防止拉刀进入工件孔后发生歪斜，并可检查拉削孔径是否符合要求。;二、拉刀切削部分几何参数;第三节 拉削方式（拉削图形）;这种拉削方式切削厚度小而切削宽度大，因此可获得较好的工件表面质量。

这种方式的拉刀刀齿结构如图8—30(b)所示。为避免出现环状切屑，拉刀刀齿圆周上交错地制造出分

屑槽，便于分屑与容屑。但有分屑槽后，切屑形成一条加强筋，如图8—30(c)所示，它使切屑半径增大，卷曲困难。另外，这种方式由于切屑薄而宽，拉削力及功率较大，分屑槽转角处容易磨损而影响拉刀耐用度。这种方式的拉刀除圆孔拉刀外，其他制造比较困难。;2）渐成式： 如图8-31所示，图中工件最后要求是方孔，拉刀刀齿与被加工表面形状不同，被加工工件表面形状和尺寸是由各刀齿的副刃所切成。这时拉刀可制成简单的直线形或弧形。

它的优点是，复杂形状的工件，拉刀制造却不太复杂。

缺点是在工件已加工表面上可能出现副切削刃的交接痕迹，因此被加工表面较粗糙。;二、分块式拉削;分块式拉削的优点是，切屑窄而厚，单位切削力小，拉刀刀齿数目可少一些，拉刀短，生产率高；采用这种拉刀拉削铸锻件不会损坏刀齿。;三、综合式拉削

按综合式拉削方式设计的拉刀，称为综合式拉刀。它集中了成形式拉刀与轮切式拉刀的优点。即拉刀的粗切齿(在拉刀前部)是采用轮切式结构，精切齿(在粗切齿后面)是采用成形式结构，它称为综合式拉刀(或综合轮切式拉刀)。

我国生产的圆孔拉刀较多地采用这种结构。该拉刀的粗切齿不必分组，即第一个刀齿切去一层金属的一半左右(参看图8—33)，第二个刀齿比第一个刀齿高出一点(一个齿升量)，它除了切去第二层金属的一半左右外，还切去第一个刀齿留下的那部分金属层，后面的刀齿都以同样顺序交错切削，直到把粗切余量切完为止。剩下的精切余量由精切齿按成形式拉削图形完成。;这种拉削方式集中了成形式拉刀和轮切式拉刀的优点，既缩短了拉刀长度，保持较高的生产率，又能获得较好的工件表面质量。;第四节 圆孔拉刀的设计基础;当预加工孔径(初孔)已知时，拉削余量A可按下式计算：

A=Dmax一Dmin

式中， Dmax为拉削后工件的最大直径； Dmin为预加工孔的最小直径。

当拉前孔是钻或扩出式，拉削余量可按下式计算：;三、拉刀的前角、后角和刃带(见图8—29);刃带的用途不仅在制造拉刀时控制刀齿的尺寸，对于校准齿还可保证拉刀在沿前刀面重磨时刀具直径不变。刃带宽度不宜太大，否则刀齿磨损严重，降低加工表面质量（见表8-1）;四、切